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[노바엘앤피] 탄성연마재 폴리싱, 표면의 완성은 기술에서 시작됩니다.

노바엘앤피 본사 — Thu, 21 May 2026 14:53:05 +0900

✅ 정밀 가공 산업의 패러다임을 바꾸는 탄성연마재 기반 폴리싱 솔루션

정밀 가공 산업의 패러다임을 바꾸는 탄성연마재 기반 폴리싱 솔루션 ㅡ 더 나은 표면, 더 긴 수명, 더 높은 가치

정밀 부품의 가공 정확도가 아무리 뛰어나도, 표면 마감의 품질이 뒷받침되지 않으면서 그 가치는 절반에 불과합니다. 산업 현장에서 표면 조도 (Ra), 광택, 버(Burr) 제거 품질은 제품의 내구성과 상품성을 직접적으로 좌우하는 핵심 지표입니다. 특히 항공우주, 자동차 정밀 부품, 의료기기, 금형 산업에서는 수 마이크로미터(㎛) 단위의 표면 관리가 납품 기준의 합격 · 불합격을 결정짓습니다.

기존의 고정 연마재나 연마 천·페이퍼 방식은 복잡한 형상이나 곡면에 균일한 압력을 전달하기 어렵고, 작업자 숙련도에 따른 편차가 크며, 반복 작업 시 일관된 품질을 유지하기 힘들었습니다. 이러한 한계를 극복하기 위해 등장한 것이 바로 탄성연마제 (Elastic Abrasive) 기반의 폴리싱 기술입니다. 유연한 탄성 매체에 연마 입자를 결합시켜, 복잡한 3D 형상에서도 균일하고 일관된 연마력을 구현하는 이 기술은 오늘날 고정밀 표면처리 분야의 새로운 표준으로 자리 잡고 있습니다.

노바엘앤피_탄성연마재를 사용한 연마_폴리싱

✅ 탄성연마재의 원리와 기술적 우위

탄성연마재는 실리콘, 폴리우레탄, 고무 등의 찬성기재(Matrix)에 알루미나, 탄화규소, 다이아몬드 등 다양한 연마 입자를 균일하게 분산 결합하여 제조됩니다. 이 소재는 가공 대상면에 접촉 시 스스로 형상에 순응하면서, 접촉 면적 전반에 결처 균등한 압력 분포를 형성합니다. 결과적으로 코너부, 곡면, 언더컷과 같이 기존 연마 공구가 접근하기 어려운 영역까지 정밀하게 연마할 수 있습니다.

탄성연마재의 핵심 강점은 공구가 소재 형상에 맞게 변형되면서도 일정한 연마력을 유지하여, 작업자 의존도를 최소화하고 공정 재현성을 극대화합니다.

균일한 표면 조도 ㅡ 복잡 형상에서도 Ra 0.01 ㎛ 이하의 경면 품질 구현
공정 재현성 확보 ㅡ 자동화 연계 시 배치 간 편차 ±5% 이내 품질 보장
공구 수명 연장 ㅡ 탄성 구조로 마모가 자기 재상되어 수명 3배 이상
다소재 호환 ㅡ 스테인리스, 티타늄, 초경합금, 세라믹까지 대응

노바엘앤피_탄성연마제를 사용한 폴리싱

✅ 산업별 적용 사례와 검증된 성과

탄성연마재를 활용한 폴리싱 공정은 다양한 산업에서 눈에 띄는 성과를 창출하고 있습니다. 금형 산업에서는 코어, 케비(cavity) 의 경면 처리 공정 시간을 기존 대비 최대 40% 단축하면서도, Ra 0.02 ㎛ 이하의 광학급 경면을 안정적으로 실현합니다. 이는 사출 성형품의 외관 품질을 획기적으로 높이고, 금형 수명을 연장시키는 이중 효과를 가져옵니다.

의료기기 분야에서는 인공관절, 임플란트 등 체내 삽입물의 표면 처리에 탄성연마재 폴리싱이 적용됩니다. 생체 적합성과 내식성을 결정짓는 표면 조도를 균일하게 관리함으로써 의료 규격의 합격률을 높이고, 임상 신뢰성을 강화합니다. 자동차 정말 부품 영역에서도 블레이드, 연료 부사 노즐 등 고내구성 부품에 적용하여 유체 흐름 효율을 개선하고 부품 내구 수명을 연장하는 성과를 거두고 있습니다.

40% ㅡ 가공 공정 시간 절감

Ra 0.01 ㅡ ㎛ 이하 표면 조도 달성

3배 ㅡ 기존 대비 공구 수명

노바엘앤피_탄성연마재

노바엘앤피,탄성연마재

✅ 자동화 공정과의 완벽한 시너지

탄성연마재 폴리싱 기술의 또 다른 강점은 CNC 공작기계, 산업용 로봇 셀과의 유연한 통합입니다. 일관된 폴리싱 압력과 자기 적응적 형상 추종 특성 덕분에, 로봇 자동화 폴리싱 시스템에 적용 시 수작업 대비 최소 3배 이상의 처리량을 달성하면서 품질 편차를 극소화할 수 있습니다. 스마트 팩토리 구축 흐름 속에서, 탄성연마재 기반 폴리싱은 공정 데이터 피드백과 결합하여 실시간 품질 모니터링 및 예방 유지보수 체계로 진화하고 있습니다.

탄성연마재의 입도 선택과 경도(Hardness) 조합에 따라 황삭(Rough)에서 정삭(Finish), 경면(Mirror) 공정까지 단일 소재 계열로 커버할 수 있다는 점도 공정 단순화 측면에서 큰 이점입니다. 교체 작업 최소화와 설비 가동률 극대화, 두 마리 토끼를 동시에 잡을 수 있습니다.

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✅ 표면 품질 경쟁력, 지금 탄성연마재로 도약하십시오

탄성연마재 기반 폴리싱 기술은 단순한 연마 소재의 교체가 아닙니다. 이는 정밀 표면 처리 공정 전체를 재설계하는 전략적 선택입니다. 균일한 품질, 단축된 공정 시간, 확장된 자동화 가능성, 그리고 넓은 소재 호환성은 탄성연마재가 오늘날의 정밀 제조 환경에서 최적의 솔루션임을 증명합니다.

파트너십 제안

귀사의 생산 공정과 품질 목표에 최적화된 탄성연마재 폴리싱 솔루션을 제안해 드립니다. 샘플 테스트 부터 양산 공정 적용까지, 전 단계에 걸친 기술 지원과 컨설팅 서비스를 제공합니다. 표면 품질의 새로운 기준을 함께 만들어 가시겠습니까?

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탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
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저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

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[노바엘앤피] 표면개선과 조도개선이란 무엇인가?

노바엘앤피 본사 — Thu, 21 May 2026 14:52:36 +0900

✅ 기어 수명을 2배 이상 늘리는 핵심기술, 표면개선과 조도개선이란 무엇인가?

마찰과 소음, 조기 마모의 근본 원인은 기어 표면에 있습니다. 정밀 표면처리 기술이 어떻게 산업현장의 경쟁력을 높이는지 알아보겠습니다.

제조업 현장에서 기어는 동력 전달의 심장부입니다. 하지만 많은 기업이 기어자체의 설계와 소재에는 집중하면서도, 그 성능을 좌우하는 "표면 상태"를 관과하곤 합니다. 미세한 표면 거칠기 하나가 소음, 진동, 에너지 손실, 나아가 기어 전체이 수명을 결정짓습니다.

실제로 기어 파손의 약 60%이상 표면 피로 및 마모에서 비롯된다는 연구 결과가 있습니다. 이는 고품질 소재를 사용하더라도, 표면이 제대로 관리되지 않으면 기대 수명에 훨씬 못 미치는 결과를 낳는다는 의미입니다. 바로 여기서 표면개선과 조도개선 기술의 가치가 시작됩니다.

핵심 메시지: 기어의 성능은 소재와 설계만큼, 혹은 그 이상으로 '표면의 질'이 결정합니다. 조도(Ra값) 하나가 전체 시스템의 효율과 수명을 바꿉니다.

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✅ 표면개선과 조도개선, 정확히 무엇을 의미하는가?

기어 표면개선이라 기어 치면이 물리적 · 화학적 특성을 향상시켜 내마모성,내피로성, 윤활 특성을 최적화하는 공정을 말합니다. 조도개선은 그 중에서도 표면의 미세한 요청(거칠기)을 정밀하게 제어하는 작업으로, Ra(산술 평균 거칠기) 수치를 기준으로 품질을 관리합니다.

쇼트피닝 (Shot Peening) ㅡ 미세 금속 볼을 고속 투사하여 표면 압축 잔류응력을 형성, 피로 수명 대폭 향상

호닝 / 슈퍼피니싱 ㅡ 치면을 초정밀 연마하며 Ra 0.2㎛ 이하의 경면 수준 조도 실현

표면 열처리 ㅡ 침탄, 질화, 고주파 담금질 등으로 표면 경도를 높이고 내마모성 강화

코팅 처리 ㅡ 다이아몬드 라이크 카본 등 경질 코팅으로 마찰계수를 획기적으로 저감

✅ 개선 프로세스 : 진단부터 완료까지

체계적인 표면개선은 단순한 연마 작업이 아닙니다. 정밀 진단부터 품질 검증까지 구조화된 프로세스를 통해 이루어집니다.

현상 진단 및 측정 ㅡ 표면조도계 (Ra), 경도 측정, 마모 패턴 분석을 통해 현재 상태를 정량화 합니다.
최적 공정 선정 ㅡ 기어소재, 모듈, 적용 환경에 따라 쇼트피닝·호닝·코팅 등 최적 공법을 설계합니다.
정밀 표면처리 시행 ㅡ CNC 제어 설비와 자동화 라인을 통해 균일한 표면의 표면처리를 일관성 있게 적용합니다.
품질 검증 및 인증 ㅡ 3D 표면측정, 경도 검사, 내구성 시험을 통해 목표치 달성 여부를 객관적으로 검증합니다.

처리 전·후 비교: 현장에서 체감하는 변화

Before	After
· Ra 1.6㎛ 이상의 거친 표면 · 높은 마찰 소음 및 진동 · 조기 피팅, 마모 발생 · 낮은 윤활유 교체 필요 · 예측 불가한 돌발 고장	· Ra 0.2㎛ 이하 경면 수준 달성 · 소음,진동 현저히 감소 · 피로 수명 2~3배 연장 · 윤활 효율 향상으로 비용 절감 · 예지 보전 체계 구축 가능

✅ 표면 하나가 전체 시스템의 경쟁력을 바꿉니다.

기어 표면개선과 조도개선은 단순한 '마무리 공정'이 아닙니다. 이는 설비 가동률을 높이고, 유지보수 비용을 낮추며, 제품의 신뢰성을 확보하는 전략적 투자입니다. 정밀 가공이 고도화되는 오늘날의 제조 환경에서, 표면 품질 관리는 더 이상의 선텍이 아닌 필수입니다.

자동차 변속기부터 산업용 감속기, 항공우주 기어박스까지 ㅡ 적용 분야를 막론하고, 정밀 표면처리 기술이 적용된 기어는 그렇치 않은 기어와 분명히 다른 수명과 성능을 보여줍니다. 지금 귀사의 기어 표면 상태를 점검해 보시기 바랍니다.

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[노바엘앤피] 금속 3D프린팅 출력물의 표면품질_탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Mon, 20 Apr 2026 14:09:15 +0900

✅ 금속 3D 프린팅. 출력만으로는 완성이 아닙니다.

금속 3D 프린팅은 복잡한 내구 구조와 정밀한 형상을 단일 공정으로 구현할 수 있어 항공,우주,의료기기,자동차, 방산 등 첨단 산업분야 전반에서 빠르게 확산되고 있는 제조 기술입니다.

티타늄, 스테인리스, 인코넬, 코발트크롬 등 기존 절삭 가공으로는 다루기 어려운 고성능 소재를 분말 형태로 정밀 적층하여 원하는 형상을 자유롭게 구현할 수 있다는 점에서 차세대 제조 공정으로서의 위상은 계속 높아 지고 있습니다.

그러나 금속 3D 프린팅 출력물에는 공정의 특성상 피할 수 없는 표면 품질 문제가 존재합니다. 레이어 바이 레이어 (Layer-by-Layer) 방식으로 금속 분말을 용융,적층하는 과정에서 레이어의 경계면에는 스텝 효과(Step Effect)에 의한 단차가 발생하고, 미소결 분말 입자가 표면에 부착되며, 서포트 구조 제거 후 미세 돌기(burr)와 흔적이 잔존합니다. 이러한 표면 결함은 단순히 외관의 문제에 그치기 않고, 부품의 피로 강도, 내식성, 조립 정밀도, 유체 흐름 특성 등 핵심 기능 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

금속 3D 프린팅 출력 직후 표면 조도 (Ra)는 공정 및 소재에 따라 다르지만 일반적으로 Ra 10~30μm 수준입니다. 이는 CNC 절삭 가공 완료 부품의 Ra 0.8~3.2μm와 비교할 때 현저히 거친 상태로, 정밀 조립 및 기능 부품 적용을 위해서는 전문적인 후처리 공정이 반드시 수반되어야 합니다.

바로 이 시점에서 NOVA L&P의 전문 폴리싱 (Polishing) 기술이 필요합니다. 저희는 금속 3D 프린팅 출력물의 특성을 깊이 이해하고, 소재와 형상에 맞는 최적의 연마 공정을 설계.적용하여 출력물이 실제 사용 가능한 완성 부품으로 거듭 날 수 있도록 지원합니다.

노바엘앤피_탄성연마재_3D프린팅

✅ Before & After ㅡ 래핑 & 폴리싱의 실제 효과

위 사진은 3D 프린팅으로 제작한 복잡 형상 부품에 대해 노바엘앤피가 탄성연마재를 사용하여 polishing 작업의 전.후를 비교한 실제 사례입니다. 다수의 관통 홀과 복잡한 내구 외부 곡면을 가진 이 부품은 출력 직후 AM출력물이 공통적으로 가지는 표면 품질 문제를 전형적으로 보여주고 있으며, 후처리 완료 후에는 전혀 다른 수준의 표면 품질을 달성했습니다.

■ 출력 직후 (Before) ㅡ 표면 문제 상세 분석

적층 레이어 경계선이 안으로 뚜렷하게 확인되며, 외부 곡면 전체에 불규칙한 요철이 고르게 분포
미소결 금속 분말 입자가 표면에 잔류하여 거칠고 불균일한 질감 형성
복수의 관통 홀 내벽면과 오목부 곡면 내부까지 동일한 표면 결함이 존재하여 내경 정밀도 확보 불가
서포트 구조 제거 후 남은 미세 돌기 및 버( burr )가 날카롭게 잔존하여 취급 시 안전 문제 발생 가능
표면 산화층 열영향부( HAZ ) 잔재로 인해 내식성 저하 우려
이 상태로는 상대 부품과의 정밀 조립 불가, 마찰, 유체 흐름 등 기능적 요건 미달

■ 폴리싱 완료 ( After ) ㅡ 처리 결과

레이어 단치 및 표면 요철이 균일하게 제거되어 매끄러운 금속 광택 표면 구현, 시각적 품질 향상
복잡한 외부 곡면 전체에 걸쳐 균일한 표면 조도 달성, 국소적 과연마 없이 형상 보존
관통 홀 내벽면 및 오목 구조 내부까지 후처리가 균일하게 적용되어 기능 부품 수준의 내경 정밀도 확보
미세 돌기 및 버 ( burr ) 완전 제거, 모서리 엣지 처리 완료로 안전한 취급 및 조립 가능
치수 정밀도 유지하면서 표면 품질만 선택적으로 개선, 과도한 재로 제거 없음

✅ NOVA L&P의 체계적인 후처리 프로세스

저희는 단순 연마에 그치지 않고 소재 특성, 형상 복잡도, 요구 표면 조도를 종합적으로 분석하여 최적의 공정 조합을 설계합니다.

모든 작업은 체계적 프로세스에 따라 진행 됩니다.

STEP 01

표면 분석 및 공정 설계 ㅡ 소재 경도, 형상 복잡도, 요구 Ra값 기반 최적 연마재. 공정 단계 결정

STEP 02

황삭 연마 ㅡ 거친 표면,레이어 단차,버 제거, 전체 형상 1차 평탄화 및 조도 균일화

STEP 03

정삭 연마 ㅡ 미세 스크레치 제거, 목표 조도까지 단계적 연마, 내부 홀,곡면 집중처리

STEP 04

품질 검사 및 출하 ㅡ 표면 조도 측정(조도계), 치수 정밀도 확인, 고객 기준 충족 여부 최종 검증

대응 가능 소재

티타늄 합금
Ti-6Al-4v 등

스테인리스
sus316L,304 등

인코넬
Inconel 625/718

코발트크롬
CoCr 합금

알루미늄 합금
Alsi10Mg 등

NOVA L&P는 소량 샘플 1개부터 반복 양산까지 유연하게 대응하며, 복잡 형상 내부 채녈 및 홀 내벽 처리, 의료기기용 고청결도 연마 등 난이도 높은 후처리 요건도 수행 가능합니다. 작업 전 샘플 테스트를 통해 최적 공정을 확인해 드립니다.

노바엘앤피_탄성연마재_3d프린팅

✅ 금속 3D 프린팅의 완성은 후처리에 달려 있습니다.

아무리 정교한 설계와 고가의 금속 3D 프린터로 출력한 부품이라 하더라도, 전문적인 표면 후처리 없이는 그 잠재력이 온전히 발휘 될 수 없습니다. 표면 조도는 단순한 미관의 문제가 아닙니다. 피로 강도(Fatigue Strength)는 표면 결함에서 시작되는 균열에 의해 결정적으로 좌우되며, 마모저항, 유체 흐름 특성, 조립 정밀도, 내식성 모두 표면 품질과 직결됩니다. 특히 의료기기나 항공 부품처럼 신뢰성이 생명인 분야에서는, 후처리 품질이 제품의 안전성과 수명을 결정하는 핵심 요소입니다.

NOVA L&P는 금속 3D 프린팅 출력물의 특성을 누구보다 잘 이해하는 전문 폴리싱 (Polishing) 기업입니다. 단순히 표면을 매끄럽게 하는 것을 넘어, 부품이 설계 의도대로 기능할 수 있도록 정밀 후처리 기술로 마무리합니다. 시제품 개발 단계의 소량 샘플부터 안정적인 품질이 요구되는 반복 양산 납품까지, 금속 3D 프린팅 부품의 표면 품질 문제는 NOVA L&P에 맡겨 주세요. 기대 이상의 결과로 보답하겠습니다.

노바엘앤피_탄성연마재_3d프린팅현미경_표면변화

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[노바엘앤피] 빛나는 완성도, 금속 연마 가공의 모든 것_탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Fri, 17 Apr 2026 13:35:56 +0900

✅ 금속이 말하는 완벽함 ㅡ Polishing 연마가 만드는 차이

제품의 외관은 브랜드의 첫인상입니다. 소비자가 손끝으로 느끼는 금속의 감촉, 눈에 담기는 거울 같은 반사광 ㅡ 이 모든 것이 제품의 신뢰와 품질을 말없이 증명합니다. 아래 사진 금속 부품처럼, 완벽한 연마는 단순한 표면처리를 넘어 정밀 제조 기술의 결정체입니다.

자동차, 항공, 반도체, 의료기기, 프리미엄 소비재에 이르기까지 ㅡ 금속 연마 가공은 현대 산업 전반에 걸쳐 품질의 기준을 세우고 있습니다. 오늘은 금속 연마 가공의 원리부터 실제 적용까지, 깊이 있게 살펴보겠습니다.

금속표면 거칠기 (Ra) 0.1㎛ 이하의 경면 연마는 단순한 심미적 가치를 넘어, 마찰 감소·내부식석 향상·기밀성 확보 등 기능적 우수성을 동시에 실현합니다.

✅ 금속 연마 가공의 핵심 공정과 기술

금속 연마는 단일 공정이 아닌, 소재의 특성과 요구에 따라 정밀하게 설계된 복합 공정입니다. 일반적으로 거친연삭→중간연마→정밀연마→경면(버핑) 처리의 단계를 거치며, 각 단계에서 입도와 가공 압력이 체계적으로 조절됩니다.

STEP 01

조연마(황삭) (Rough Grinding): 금속 연마 공정의 첫 번째 단계로, 이후 모든 공정의 품질을 좌우하는 기초 작업입니다. 조연마의 핵심 목적은 소재 표면의 큰 결함을 빠르게 제거하는 것입니다. 구체적으로는 주조,단조,용접 후 생기는 산화 스케일 제거, 용접 비드(bead)와 스패터 평탄화, 절삭 가공 후 남은 버(burr) 제거, 표면의 긁힘, 압흔, 부식 층 제거가 주된 작업입니다.

STEP 02

중간연마 (Intermediate): 중간연마는 조연마(황삭)와 정밀 연마 사이를 잇는 핵심 교량 공정입니다. 이 단계를 얼마나 정밀하게 수행하느냐가 최종 경면 품질을 결정합니다. 중간 연마의 핵심은 조연마에서 생긴 깊은 스크래치를 단계적으로 제거하는 것입니다.

조연마 스크래치(Ra 3.2~12.5㎛) 완전 제거
표면 조도를 Ra 0.4~1.6㎛ 수준으로 낮춤
형상 정밀도(진원도, 평면도) 보정
정밀 연마 진입을 위한 균일한 베이스면 형성

왜 중간 연마가 가장 까다로운가?
조연마(황삭)→정밀 연마로 한 번에 건너뛸 수 없는 이유가 있습니다. 입도 차이가 너무 크면 고운 연마재로는 깊은 스크레치를 메우지 못하고, 오히려 스크래치 주변만 닳아 표면이 울퉁불퉁해집니다. 중간 연마는 이 입도 간격을 촘촘히 채워주는 역할을 합니다.

STEP 03

정밀연마 ( Fine Polishing ): 정밀연마는 중간연마로 다듬어진 표면을 경면 지전 단계까지 끌어올리는 공정입니다. 이 단계부터 속도보다 정확성이 절대적 기준이 됩니다.

중간 연마 스크래치(Ra 0.4~1.6㎛)를 Ra 0.1㎛ 이하로 감소
표면 미세 기공(Pore) 및 피트(Pit) 제거
형상 정밀도 최종 보정
경면(버핑) 처리 진입을 위한 완성도 높은 베이스면 확보

STEP 04

경면처리 ( Mirror Buffing ): 경면처리는 금속 연마 공정의 최종단계입니다. 정밀 연마까지 다듬어진 표면을 말 그대로 거울 수준으로 완성하는 작업으로, 기술과 감각이 동시에 요구되는 장인의 영역입니다.

표면 조도 Ra0.01㎛ 이하 구현
육안으로 주변 환경이 선명하게 반사되는 거울면 완성
내부식성·내마모성 극대회
제품의 최종 상품 가치 및 브랜드 품격 완성

✅ 표면의 완성이 곧 제품의 완성입니다.

금속 연마 가공은 ' 마무리 작업' 이 아닙니다. 제품의 성능, 수명, 브랜드 가치를 결정짓는 핵심 제조 기술입니다. 경면 처리된 금속 표면은 내마모성과 내식성을 높이고, 유체 흐름을 최적화 하며, 최종 사용자에게 프리미엄 경험을 제공합니다.

귀사의 제품이 경쟁 시장에서 차별화된 품질로 인정받기를 원하신다면, 연마 공정에 대한 전략적 투자가 그 출발점이 될 것입니다. 소재 선정부터 경면 처리까지, 전 공정을 아우리는 기술 파트너의 협력이 중요한 이유입니다.

프리미엄 금속 연마 가공
구형 부품, 복잡 형상 등 특수 요건도 맞춤 솔루션으로 대응합니다. 샘플과 함께 문의 주시면 최적 공정을 제안해 드립니다.

NOVA 탄성연마재

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

NOVA 탄성연마재 전용장비

사업장소개

저희 당사는 금속 후반 가공 솔루션 전문 기업으로 초정밀 부품의 품질 향상과 생산성 개선을 위한 기술력을 기반으로 시장에서 입지를 확대하고 있습니다.

특히 산업용 로봇에 적용되는 감속기, 정밀기어 등은 접촉면의 조도와 미세 가공 품질이 성능과 내구성을 좌우하는 핵심 요소로, 고도화된 후반 가공 기술이 필수적으로 관련 제조사들은 공정 혁신을 위한 새로운 솔루션 도입에 적극 나서고 있으며, 노바엘앤피는 이러한 수요에 대응해 다양한 레퍼런스를 확보하고 있습니다.

노바엘앤피가 자체 개발한 노바 탄성연마재와 탄성체 표면에 미세 연마 입자를 결합한 소재로, 가공 시 워크피스 형상에 따라 유연하게 변형되며 연마가 이뤄지는 것이 특징이며, 블라스트 및 드래그 피니싱 장비를 자체 개발해 공급하고 있어 고객 요구에 따라 수동부터 전자동까지 다양한 공정 구성이 가능합니다. 특히, 자동화 시스템 구축을 통해 대량 양산 환경에서도 높은 효율성을 확보할 수 있습니다.

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[공지] SIMTOS 2026_KINTEX 전시회 참가중_노바엘앤피

노바엘앤피 본사 — Wed, 15 Apr 2026 13:06:33 +0900

✅ NOVA L&P SIMTOS2026 전시회 참가중입니다.

국내 최대 제조기술 전시회에서 만나는 NOVA L&P의 탄성연마재 ㅡ 정밀 가공의 새로운 기준을 경험하세요!

▼ ▼ ▼

SIMTOS 2026 대한민국 최대 생산제조기술 전시회

simtos.org

✅ 노바엘앤피 참가 부스 번호 ㅡ 02C790

✅ SIMTOS 2026 이란?

SIMTOS(Seoul International Manufacturing Technology Show)는 국내 최대 규모의 제조기술 전문 전시회입니다. 올해 2026년에는 "AI 자율제조, 인재와 연결하다(AI Autonomous Manufacturing Meets Talent)" 를 주제로 금속절삭, 소재부품,정밀측정,절단가공,프레스 성형 등 다양한 분야의 최신 기술이 한자리에 있습니다. 지능화,스마트화, 하이브리드화된 최신 공작기계와 가공 솔루션을 직접 만나보세요.

NOVA 탄성연마재

저희는 탄성연마재 전문기업으로, 복잡한 형상의 금속 부품을 정밀하게 연마,표면처리 할 수 있는 혁신적인 제품을 개발, 공급하고 있습니다. 기존 연마재로 가공이 어려운 홀(hole), 내면, 복잡 형상 부품에서 탁월한 성능을 발휘합니다.

탄성연마재의 핵심 강점 ㅡ 복잡한 내면 형상도 균일하게, 정밀하고 효율적으로 표면 마감이 가능합니다. 공구 수명 연장과 공정시간 단축도 가능합니다.

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

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[노바엘앤피] 소형기어의 버(burr),정밀부품가공ㅡ탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Thu, 9 Apr 2026 14:41:26 +0900

✅ 기어 가공 후 반드시 마주치는 문제, 바로, ' 버(burr) '

정밀 소형 기어를 제작하는 현장에서 가장 흔하게 마주치는 난제 중 하나가 바로 버(burr)입니다. 절삭, 성형 가공 이후 기어 치형 모서리에 생성되는 이 미세한 금속 돌기는, 크키가 작아 보이지만 실제 제품의 성능과 수명에 결정적인 영향을 미칩니다.

소음·진동 증가: 버가 맞물림 면에 남으면 기어 소음과 진동이 발생해 제품 품질을 저하시킵니다.
조립 불량: 미세한 버 하나가 정밀 조립 공차를 벗어나게 만들어 조립 불량으로 이어집니다.
작업 효율 저하: 수작업 디버링은 시간과 인력이 많이 소요되고 품질이 불균일 합니다.

기존의 수작업 파일 작업이나 브러싱, 전해 디버링 등의 방법은 비용과 시간 측면에서 한계가 명확합니다. 특히 소형 정밀 기어처럼 형상이 복잡하고 치수 허용 범위가 좁은 부품에서는 더욱 그렇습니다. 이 문제를 근본적으로 해결할수 있는 방법이 없을까요?

✅ 탄성연마재, 소형 기어 디버링의 패러다임을 바꾸다.

NOVA의 탄성연마(Elastic Abrasive)는 탄성 기재에 정밀 연마 입자를 균일하게 분산,결합시킨 소재입니다. 이 탄성연마재는 기어 치형의 복잡한 3D형상을 따라 자연스럽게 접촉· 변형되면서, 기계적 힘만으로도 버를 선택적으로 제거합니다.

핵심원리: 탄성연마재는 딱딱한 기어 모서리의 버(돌출부)에는 집중적으로 연마력을 작용하고, 평면부에는 상대적으로 약한 힘을 가합니다. 이 차별화된 접촉압 분포 덕분에 기어 치형을 손상시키지 않으면서도 버만 선택적으로 제거할 수 있습니다.

✅ 기존 방식과 비교하면 차이가 명확합니다.

기존 수작업	탄성연마재 공정
작업 편차로 품질 분균일	전 부품 균일한 품질 보장
복잡한 치형 내부 접근 어려움	3D 치형 내부까지 완전 접촉
인력,시간 비용 과다	대량 배치 처리로 비용 절감
치형 손상 위험 상존	치수 정밀도 유지

노바엘앤피_탄성연마재

✅ 정밀 기어 품질의 완성은 버 제거에서 시작됩니다.

소형 기어의 버 문제는 단순한 마무리 공정이 아니라, 최종 제품의 신뢰성을 결정짓는 핵심 품질 관리 단계입니다. 저희 NOVA의 탄성연마재를 활용한 디버링 공정은 복잡한 설비 투자 없이도 균일하고 재현 가능한 품질을 실현할 수 있게 해줍니다.

특히, 자동차 절밀기어, 의료 기기요 소형 구동부, 로봇 항공우주 분야의 고정밀 기어처럼 엄격한 품질 기준이 요구되는 산업군에서 그 효과는 더욱 두드러집니다. 복자한 치형 형상도, 미세한 버도ㅡ탄성연마재리 작업 공정으로 간단하게 해결하세요.

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[노바엘앤피] 소형기어 정밀연마의 새로운 기준-탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Wed, 8 Apr 2026 12:58:23 +0900

✅ 탄성연마재로 실현하는 소형기어 정밀 연마의 새로운 기준

복잡한 치형 구조도 균일하게 - 기존 연마 공정의 한계를 뛰어넘는 혁신적인 솔루션
마이크로 스케일 정밀도 - 미크론 단위 표면 완성
탄성연마재는 소형기어의 잇면,치근부, 이끝면을 포함한 복잡한 3D 곡면을 균일하게 연마하여 Ra 0.1㎛ 이하의 경면 품질을 구현합니다.

노바엘앤피_탄성연마재_현미경x200

✅ 왜 소형기어 연마가 어려운가?

소형기어는 자동차 변속기, 의료기, 로봇 관절, 드론 구동계, 정밀 계측 장비 등 첨단 산업 전반에 걸쳐 핵심 부품으로 사용됩니다. 모듈 0.1~ 1.0 수준의 초소형 기어는 치형 간 수백 마이크론에 불과하여 기존 연삭(grinding) 공정으로는 치근부와 언더컷 영역에 공구가 접근하기 어렵습니다.

기존의 경질 연마석이나 래핑(lapping) 방식은 복잡한 형상 내부에서 압력 분포가 불균일해져 특정 부위만 과도하게 제거되거나, 반대로 미연마 영역이 남는 문제가 발생합니다. 이는 기어의 소음, 진동(NVH), 내구성에 직접적인 영향을 미칩니다.

핵심과제: 복잡한 치형 기하학 + 미크론 단위 허용 공차 + 고속 대량 생산 요구 - 이 세가지를 동시에 충족하는 연마 기술이 필요합니다.

노바엘앤피_탄성연마재_현미경x200

✅ 탄성연마재가 필요한 산업

자동차·전장,EPS 모터 기어: 전동 파워스티어링 윔기어, 소형액추에이터 기어의 NVH 기준 충족을 위한 정밀 디버링.
의료기기,수술로봇: 청결도 기준이 엄격한 의료 기어의 버 100% 제거 및 생체적합 표면처리.
로봇,하모닉 드라이브: 관절 기어의 백래시 제로 요구에 대응하는 마이크론급 에지 균일성 확보.
드론,항공 구동계: 경량 티타늄,알루미늄 기어의 버제거 - 열,화학 처리 없이 소재 특성 유지.

성능비교

비교항목	기존 연삭(Grinding)	래핑(Lapping)	탄성연마재
치근부 접근성	X 불가	△ 제한적	V 완전 접근
표면 조도 Ra	0.4~0.8㎛	0.2~0.4㎛	0.05~0.1㎛
열 손상 위험	X 높음	△ 중간	V 없음
복잡 형상 대응	X 불가	△ 부분 가능	V 완전 대응
치수 정밀도 유지	△ 과삭 위험	△ 선택적 제거	V 균일 제거
자동화 적합성	V 가능	X어려움	V 최적

✅ 소형기어 탄성연마 적용 프로세스

1. 기어 특성 분석 및 연마재 선정

소재 ( 알루미늄,스테인레스,니켈, 동, 아연, 티타늄 등) 경도를 기반으로 결합체 탄성도, 연마입자 종류, 입도 (#100~#8000)을 설계합니다.

2. 지그( Jig ) 설계 및 고정

소형기어의 치형이 연마재와 정확한 각도로 접촉하고 정밀 지그를 제작합니다.

3. 연마 실행

탄성연마재를 사용하여 작업실행,실시간 품질 모니터링 수행합니다.

4. 세정 및 최종검사

초음파 세척 후 3D 표면 형상 측정으로 Ra,Rz,Rq 및 치형 정밀도를 전수 또는 샘플 검사합니다.

검증된 성능 지표

Ra 0.05
㎛ 이하 표면 조도 달성

± 0.5
㎛ 이하 치수 재현성

60%
공정시간 단축 ( 기존 래핑 대비)

상기 수치는 저희 당사 기준 사내 시험 데이터 입니다. 소재 및 형상에 따라 결과가 상이할 수 있으며, 적용 전 시험 가공 권장합니다.

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[노바엘앤피] 내경 폴리싱_Internal Bere Polishing / ID Polishing

노바엘앤피 본사 — Thu, 19 Mar 2026 14:38:12 +0900

✅ 내경 폴리싱

내경 폴리싱은 파이프·실린더·베어링 하우징 등 내부 구멍(내경)표면을 연마하여 표면 거칠기를 개선하고, 치수 정밀도를 높이는 공정입니다. 공정 선택의 황금 법칙은 " 필요한 Ra에서 역산하여 공정을 설계한다"는 것입니다.

무조건 정밀한 공정을 선택하는 것이 아니라, 목표Ra에 맞는 최소 공정 수와 최적 입도 조합을 찾는 것이 비용과 품질 모두를 잡는 방법입니다.

각 공정을 간다히 정리하면 다음과 같습니다.

호닝: 치수 교정 + 표면 거칠기 동시 달성. 크로스 해치 패턴이 필요한 엔진·유압 실린더의 핵심 공정.
슈퍼피니싱: 호닝 후 Ra를 극한까지 낮추는 최종 다듬질. 치수 변화 거의 없음.
전해연마: SUS·비철 내경의 경면화 + 버 제거 + 불동태화를 한 번에. 이형 형상에 강점.
래핑: 극한의 치수 정밀도가 요구되는 게이지·밸브 내경 전용.
자기연마: 공구 접근 불가 소구경·복잡 형상 내경의 유일한 해결책.
AFM: 3D 프린팅 내부 채널, 연료 분사 노즐 등 공구가 들어갈 수 없는 복잡한 유로의 표준 공정.

내경버제거_홀연마

✅ 폴리싱(Polisging)의 주요 목적

∨ 표면거칠기감소 - 매끄러운 마감처리

∨ 광택 효과 증가 - 반사율이 높아져 미러같은 효과

∨ 내구성 향상 - 표면 결함 제거로 강도 증가

∨ 부식방지 - 부식 촉진 요소(산화물,이물질) 제거

∨ 미관적 완성도 증가 - 디자인 및 고급스러움 향상

폴리싱이 단순한 마감 공정이 아니라, 금속의 성능과 미관을 모두 개선하는 중요한 작업이라는 점이 핵심입니다.

✅ 폴리싱을 하면 기능적으로 좋은 이유

■ 부식방지 효과

폴리싱 후 표면이 매끄러워지면, 습기,산소,염분 등의 부식요소가 달라붙기 어려워집니다.

특히. 스테인리스(304,316) 폴리싱은 크롬산화층을 균일하게 형성하여 부식 저항성을 더욱 강화합니다.

∨ 폴리싱 전: 표면 거칠기가 높아 부식 발생 가능성 증가

∨ 폴리싱 후: 매끄러운 표면으로 인해 부식 방지 효과 극대화

■ 내구성 증가 ( 강도 & 마찰 저항성 향상)

폴리싱 과정에서 표면의 미세한 스크래치 및 결함이 제거되면서, 금속의 마모 저항성이 증가하고, 내구성이 향상됩니다.

∨ 기계부품(베어링, 기어 등)의 폴리싱 - 마찰 저항 감소 - 내구성 증가

∨ 항공기,자동차 부품의 폴리싱 - 피로 파괴 방지 효과

폴리싱이 적용된 금속 표면은 이물질, 기름때, 먼지가 쉽게 묻지 않으며, 청소기 용이합니다. 따라서 식품산업, 의료기기,반도체장비 등 위행이 중요한 분야에서 필수적으로 사용됩니다.

■ 결론. 폴리싱은 기능과 미관을 모두 향상시키는 핵심 공정!

∨ 폴리싱은 단순한 광택 작업이 아니라, 내구성, 부식방지, 위생적 효과를 증가시키는 중요한 공정입니다.

∨ 미관적으로는 미러 폴리싱, 브러쉬드 폴리싱 등을 통해 고급스러운 마감을 제공합니다.

∨ 광고(GU)를 높이면 반사율을 증가하여 더욱 고급스러운 표면 효과를 얻을 수 있다.

내경폴리싱_미세홀연마

✅ 폴리싱을 하면 미관적으로 좋은 이유

∨ 미러폴리싱→고급스러움 & 세련된 디자인 연출

폴리싱을 하면 표면이 거울(Mirror)처럼 매끄럽고 반짝이는 효과가 생깁니다. 일단 철(탄소강)으로 만드는 제품에는 폴리싱을 하지 못하는 이유는 스테인리스는 표면 작업을 할수록 산화막이 고루게 퍼져 더 부식과 산화에 더 큰 내구성을 가지지만 탄소강은 더욱 더 취약해집니다. 그래서 탄소강으로는 특이사항이 없으면 폴리싱을 하지 않습니다. 혹여나 탄소강으로 제작을 할 시 페인트나 코팅 마감이 있는 경우 입니다. 폴리싱이 필요한 금속제품을 제작할 때는, 목적에 맞는 폴리싱 방식을 선택하는 것이 중요합니다.

NOVA 탄성연마재

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2026년 새해 인사_노바엘앤피_NOVA L&P

노바엘앤피 본사 — Fri, 9 Jan 2026 13:40:11 +0900

✅ 안녕하세요. 노바엘앤피_NOVA L&P 입니다.

고도화되는 제조 기술과 품질 기준 속에서, 기술 경쟁력이 곧 신뢰의 기준이 되는 2026년 새해가 밝았습니다. 변화의 속도가 빨라질수록 기본에 강한 기술과 안정적인 공정이 무엇보다 중요해지고 있습니다.

지난 한 해 동안 노바엘앤피는 축적된 폴리싱 노하우와 공정 기술을 바탕으로 생산 안정성 향상, 품질 관리 체계 고도화, 그리고 기술 대응 역량 강화를 지속해 왔습니다. 이러한 노력의 과정에 함께 해 주신 고객사 및 파트너 여러분께 진심으로 감사의 말씀을 드립니다.

노바엘앤피는 단순한 폴리싱을 넘어, 탄성연마재와 탄성연마재 전용장비를 사용하여 기술로 답하는 전문 기업으로서 새해에도 더욱 높은 기준으로 고객의 기대에 응답하고자 합니다.

✅ 공정의 해답을 기술로 제시하는 노바엘앤피

노바엘앤피는 제조 현장의 기본에 충실한 기술력과 사람 중심의 신뢰를 바탕으로 성장해 온 기업입니다. 단순히 폴리싱만 하는게 아니라 고정과 품질. 그리고 브랜드 경쟁력까지 함께 고민하며 한 걸음씩 나아가고 있습니다.

2025년은 노바엘앤피에게 의미 있는 한 해 였습니다. 생산 공정의 안정화, 품질 관리 체계 고도화, 그리고 내부 기술 역향 강화를 통해 한층 더 탄탄한 폴리싱 기술을 다질 수 있었습니다. 이 모든 성과는 노바엘앤피를 선택해 주신 고객 여러분 덕분입니다.

✅ 2026년. 기술로 신뢰를 완성하다

새해를 맞아 노바엘앤피는 다음과 같은 방향성을 중심으로 도약을 준비하고 있습니다.

정밀한 폴리싱 기술 강화

축적된 노하우와 공정 기술을 기반으로, 더욱 안정적이고 일관된 품질을 구현하겠습니다.

품질 중심 경영 고도화

탄성연마재를 사용한 폴리싱 & 탄성연마재 전용 장비, 체계적인 관리로 고객이 안심할 수 있는 공정을 제공합니다.

고객 맞춤형 기술 대응

각 산업과 공정 환경에 맞춘 유연한 대응으로, 고객의 문제를 함께 해결하는 기술 파트너가 되겠습니다.

✅ 함께 성장하는 파트너십

노바엘앤피는 빠른 변화 속에서도 "함께 오래 갈 수 있는 관계 의 가치를 가장 중요하게 생각합니다.

단기적인 성과보다 장기적은 신뢰를, 거래 관계보다 협력 관계를 지향하며 고객의 성장 곁을 지켜 왔습니다.

2026년에도 노엘앤피는 고객의 목소리에 더욱 귀 기울이며, 기술과 소통이 조화를 이루는 기업으로 나아가겠습니다.

✅ 새해 인사 말씀

새로운 한 해에도 노바엘앤피는 초심을 잃지 않고, 기술로 답하고 품질로 증명하는 기업이 되겠습니다. 고객 여러분의 신뢰에 결과로 보답하며, 지속 가능한 가치를 만들어 가겠습니다.

2026년 한 해도 건강과 행복이 함께 하시길 기원드리며, 노바엘앤피의 도전에 따뜻한 관심과 성원 부탁드립니다.

감사합니다.

NOVA 탄성연마재

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

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[노바엘앤피] 알루미늄 소재, 탄성연마재로 완성하는 '표면 품질 혁신'

노바엘앤피 본사 — Tue, 9 Dec 2025 11:26:25 +0900

✅ 정밀 제조 기업이 선택하는 차세대 연마 솔루션

알루미늄은 경량,내식성,가공성 등 다양한 장점을 갖고 있어 기계,자동차,의료,반도체 등 거의 모든 제조 분야에서 핵심 소재로 활용됩니다. 그러나 부드러운 소재 특성상, 기존 연마 방식에서는 미세 스크레치 과도한 소재 손실 문제가 발생하기 쉬운 단점도 존재합니다.

특히.

CNC 가공 후 발생하는 커터마크
절삭유와 뒤섞인 미세버(Burr)
표면 요철로 인한 조도(Ra) 분균일

문제는 최종 품질에 직접적으로 영향을 미칩니다.

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✅ 노바 탄성연마재를 적용한 알루미늄

최근 한 정밀가공 업체는 기존 연마에서 발생하는 스크래치로 인해 Ra 0.6 이상에서 더 이상 떨어지지 않는 조도 한계를 경험하고 있었습니다. 기능성 표면이 필요한 제품 특성상, Ra 0.2 수준까지의 조도 개선이 절대적으로 필요했지만 반복공정과 숙련도 의존도가 높아 생산성도 떨어지고 있었습니다.

문제 해결을 위해 도입한 것이 바로 당사 탄성연마재 ( Elastomer Abrasive )

탄성 소재 내부에 미세 연마입자가 함유된 구조로, 압력에 따라 탄성 변형 → 자동 복원이 이루어지는 고기능성 연마 방식입니다.

연마 과정에서 나타난 변화

공정 투입 - 일정한 '탄성압'으로 표면 접촉
탄성연마재는 알루미늄 표면에 과도한 힘을 전달하지 않고, 소재의 경도에 맞춰 자연스럽게 압력을 조절합니다.
기존 대비 스크래치 발생률 70% ▼
Burr 제거 후 표면 잔흔 감소
기존 연마석 · 섬유휠에서 발생하는 패턴/결 방향 흔적이 최소화 됩니다.
기존 대비 밝은 반사광을 확보하면서도 과도한 절삭 없이 균일한 세밀한 광택이 형성됩니다.

✅ 알루미늄 연마의 품질 격차, 탄성연마재가 해결합니다.

과도한 절삭 부담 없이 균일한 조도·고광택·스트래치 최소화 까지 한번에 달성 가능.

알루미늄은 '부드럽기 때문에 공정이 어렵다' 는 기존 제조 현장의 고민을 탄성연마재는 오히려 ' 부드럽게 때문에 더 안정적으로 가공할 수 있는 소재'로 바꿔주고 있습니다.

정밀한 표면 품질이 경쟁력이 되는 시대,

탄성연마재는 더 이상의 선택이 아니라 제조 품질을 결정하는 핵심 공정입니다.

알루미늄 소재의 표면 품질은 제품의 신뢰성과 경쟁력을 결정하는 핵심 기준입니다. 노바엘앤피는 탄성연마재를 통해 조도개선, 스크래치 최소화, 생산성 향상 까지 제조 현장에서 필요한 모든 공정 가치를 실현합니다.

정밀한 표면 처리가 필요한 순간,

노바엘앤피가 가장 확실한 결과를 제공하는 솔루션이 될 것입니다.

NOVA 탄성연마재

불규칙 곡면 연마 및 피니싱

1. 탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭, 공구강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.

2. 가공품 형상에 영향을 받지 않습니다.

3. 전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.

4. 저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.

5. 메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.

6. 자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.

7. 연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료

8. 초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

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탄성력이 표면 품질에 미치는 영향_노바엘앤피_탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Wed, 3 Dec 2025 11:53:39 +0900

✅ 탄성력이 표면 품질에 미치는 영향

산업 현장에서 연마 공정은 단순한 절삭 이상의 의미를 가집니다.

제품의 표면 조도(Ra), 광택도(Glass), 균일도 등의 최종 품질을 결정짓는 중요한 요소 입니다. 특히 최근에는 과도한 절삭보다 미세한 표면 조정을 요구하는 고정밀 가공이 늘어나면서, 기존의 단단한 세라믹 연마재 대신 탄성연마재( Elastic Abrasive )가 주목받고 있습니다.

✅ 탄성연마재와 탄성력의 관계

탄성연마재는 고무나 우레탄 등 탄성체 내부에 연마 입자가 분산된 복합 구조체입니다. 일반 연마재가 경질 입자를 이용해 강하게 절삭하는 반면, 탄성연마재는 탄성체의 복원력( Elastic Recovery )을 활용해 충격을 완화하고, 압력을 균일하게 분포시킵니다.

이 "탄성력"은 외부 힘을 받은 후 원래 형태로 되돌아 가려는 성질을 의미합니다. 가공 중 발생하는 충격과 미세 진동을 흡수해 피가물 표면을 부드럽게 다듬으며, 결과적으로 균일하고 매끄러운 표면 품질을 만들어 냅니다.

✅ 탄성력이 표면 조도( Ra )에 미치는 물리적 영향

일반 연마재는 입자가 딱딱해 충돌 시 충격이 그대로 전달됩니다. 이로 인해 절삭 흔적이 불균일해지고, 표면 온도가 상승하며 미세 균열이 생기기 쉽습니다. 반면, 탄성연마재는 충격을 흡수하면서 절삭 압력을 일정하게 유지합니다.

구분	일반 연마재	탄성연마재
충격 흡수력	낮음	높음
절삭 흔적	분균일	균일
표면온도 상승	높음	낮음
Ra 편차	±0.15㎛	±0.05㎛

이처럼 탄성연마재를 적용하면 표면 조도가 약 30~50% 개선되며, 특히 표면 거칠기 편차( Ra 편차)가 현저히 줄어듭니다. 이는 탄성 복원력이 순간적인 압력 변화를 자동 조절해 미세 절삭 흔적을 균일하게 분산시키기 때문입니다.

✅ 탄성복원력이 제공하는 추가적인 기술적 이점

미세 균열 억제 - 충격 흡수로 표면 미세 크랙 발생 방지
연마열 감소 - 온도 상승을 억제해 열변형이나 변색 최소화
균일 광택 유지 - 일정한 연마압으로 표면 광택도 편차 감소
공정 안정성 향상 - 장시간 가공에서도 일정한 절삭력 유지

이러한 이유로 탄성연마재는 정밀금형, 의료기기, 반도체 부품 등 고품질 표면이 요구되는 산업 현장에서 빠르게 확산 되고 있습니다.

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✅ " 부드러운 정밀함 "을 가능하게 하는 기술

탄성연마재의 핵심은 단순한 연마 입자가 아니라, " 탄성력 " 그 자체입니다. 탄성 복원력이 절삭력과 압력을 자연스럽게 조절하며, 표면을 손상시키지 않고 매끄럽게 정돈하는 Elastic Finishing 기술을 구현합니다.

결국 탄성력은 표면 품질의 균일성, 광택도, 내구성을 동시에 향상시키며 정밀 가공의 완성도를 한 단계 높여 주는 핵심 기술로 자리 잡고 있습니다.

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[공지] 2025 대구국제기계산업대전_노바엘앤피 전시회 참가중

노바엘앤피 본사 — Tue, 18 Nov 2025 14:31:11 +0900

✅ 2025 대구국제기계산업대전 - 노바엘앤피 전시회 현장 스케치

https://www.damex.co.kr/kor/

대구국제기계산업대전

www.damex.co.kr

대구 엑스코 (EXCO)에서 개최 중인 대구국제기계산업대전 (DIMF 2025)에 노바엘앤피가 참가해 혁신적인 연마·표면처리 기술을 선보이고 많은 관심을 받고 있습니다. 이번 전시에서는 의료, 정밀부품, 자동차, 반도체, 항공 부품까지 폭넓은 산업군을 대상으로 적용 가능한 고품질 탄성연마재와 공정 솔루션을 집중 소개하고 있습니다.

✅ 전시 주요 하이라이트

저희 당사는 메탈 가공과 표면처리 분야를 전문적으로 운영하고 있습니다.

정밀한 마감과 정밀한 공차가 요구되는 작업에 혁신적인 솔루션을 제공합니다. 당사의 전문적이고 정확한 탄성연마재는 수많은 응용 분야에서 다양한 소재를 가공할 수 있습니다.

다양한 산업에 걸쳐 폭넓은 경험을 보유하고 있으며, 특히 당사의 핵심 기술인 탄성 연마재를 활용하여 반도체 부품, 항공기 부품, 3D프린터 출력물 외 다양한 분야의 표면 가공에 이용되고 있습니다.

✅ 탄성연마재

탄성 연마제는 탄성을 가진 핵체에 다양한 mesh와 다이아몬드외 다양한 연마제로 코팅된 소재로, 기존의 샌딩 연마제, 플라스틱 연마제와 달리 연마 시 유연하게 작용하여 표면을 균일하게 가공할 수 있는 장점을 제공합니다. 특히, 복잡한 형상이나 민감한 표면에도 적합하여 다양한 금속 가공에 적용가능합니다.

탄성연마재는 수가공으로만 가능한 공정을 누구나 쉽게 할 수 있도록 만들어 졌으며, 연마재 내구성이 뛰어나 블라스터, 드래그 장비를 사용하여 자동화가 가능합니다.

탄성연마제는 정밀성을 요구하는 감속기어를 친환경적으로 빠르고 정밀하게 가공할 수 있습니다. 일반적으로 금속가공은 화학연마, 전기연마, 숫돌 또는 액체 호닝의 과정을 거쳐 표면가공, 슈퍼피니싱의 결과물을 만들어 내는데, 이 과정에서 화학산업 폐기물과 분진이 발생하며 환경에 영향을 주고 작업자의 작업환경을 위험하게 하는 요소가 됩니다.

그럼에도 불구하고, 기어 가공 정도에 노력을 하는 이유는 표면가공 정도에 따라 기어의 가격이 정해지기 때문입니다.

기어 가공시 요구하는 일반적인 기준은 다음과 같습니다.

1. 최대 파워능력

2. 최소한의 사이즈

3. 소음정도

4. 정확한 회전 위치

여기서, 노바가공은 위 4가지 모두의 능력을 향상시키는 역할을 합니다.

기어의 디자인과 제작기술 이외 타사와 차별화된 기어 생산의 해결책이 될 수 있을 것입니다.

NOVA 연마재(탄성연마제)는

가공면의 표면을 타고 흐를 때 말랑말랑한 성질의 연마재(탄성연마재)가

형상의 모양에 상관없이 그 형상을 타고 흘러 가공품의 모서리, 공차를 최소화하여 가공이 가능한 특징을 가지고 있습니다.

가공 가능한 재질은 스테인레스 스틸, 알루미늄, 티타늄, 구리, 3D프린터 출력물, 플라스틱 외 가능하며,

가공하고자 하는 대상물의 재질과 거칠기, 형상에 따라 탄성연마재 표면에 코팅되는 연마재는 다이아몬드, WA, C, GC 등

연마재의 입자 크기는 거친 메시(Mesh)의 #200 #400 #600 #800

정밀 가공 표면정도와 가공시간에 따라 #1000 #1500 #3000 #8000

가공표면의 슈퍼피니싱 광택도가 중요한 경우

슈퍼노바연마재 SN#200 SN#600 SN#3000 SN#8000 가공하고자 하는 대상물에 적절한 해답을 제시합니다.

✅ 탄성연마재 전용 장비

2025 대구국제기계산업대전

노바엘앤피는 산업 전반의 표면 품질 혁신을 이끌 기술 파트너로서

고객에게 가장 현실적이고 효과적인 솔루션을 제안하고 있습니다.

보다 자세한 정보나 상담은

전시장 부스를 방문하거나

당사로 연락주시면

상세히 안내해드립니다.

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탄성연마재 표면 품질에 미치는 영향_탄성연마재 정밀 가공

노바엘앤피 본사 — Thu, 6 Nov 2025 13:25:23 +0900

✅ 탄성연마재 표면 품질에 미치는 영향_탄성연마재를 사용한 정밀가공

산업 현장에서 연마 공정은 단순한 절삭 이상의 의미를 가집니다.

제품의 표면조도(Ra), 광택도(Gloss), 균일도 등은 최종 품질을 결정짓는 중요한 요소입니다. 특히 최근에 과도한 절삭보다 미세한 표면 조정을 요구하는 고정밀 가공이 늘어나면서, 기존의 단단한 세라믹 연마재 대신 탄성연마재 (Elastic Abrasive)가 주목받고 있습니다.

✅ 탄성연마재와 탄성력의 관계

탄성연마재는 고무나 우레탄 등 탄성체 내부에 연마 입자가 분산된 복합 구조체 입니다. 일반연마쟁가 경질 입자를 이용해 강하게 절삭하는 반면, 탄성연마재는 탄성체의 복원력(Elastic Recovery)을 활용해 충격을 완화하고, 압력을 균일하게 분포시킵니다.

이 탄성력은 외부 힘을 받은 후 원래 형태로 되돌아가려는 성질을 의미합니다. 가공 중 발생하는 충격과 미세 진동을 흡수해 피가공물 표면을 부드럽게 다듬으며, 결과적으로 균일하고 매끄러운 표면 품질을 만들어 냅니다.

✅ 탄성력이 표면 조도(Ra)에 미치는 물리적 영향

일반 연마재는 입자가 딱딱해 충돌 시 그대로 전달됩니다. 이로 인해 절삭 흔적이 불균일해지고, 표면 온도가 상승하며 미세 균열이 생기기 쉽습니다. 반면, 탄성연마재는 충격을 흡수하면서 절삭 압력을 일정하게 유지합니다.

구분	일반 연마재	탄성연마재
충격 흡수력	낮음	높음
절삭 흔적	불균일	균일
Ra 편차	±0.15㎛	±0.05㎛

이처럼 탄성연마재를 적용하면 표면 조도가 약 30~50% 개선되며, 특히 표면 거칠기 편차(Ra 편차)가 현저히 줄어듭니다. 이는 탄성 복원력이 순간적인 압력 변화를 자동 조절해 미세 절삭 흔적을 균일하게 분산시키기 때문입니다.

✅ 탄성연마재가 제공하는 추가적인 기술적 이점

1. 미세 균열 억제 - 충격 흡수로 표면 미세 크랙 발생 방지

2. 균일 광택 유지 - 일정한 연마압으로 표면 광택도 편차 감소

3. 공정 안전성 향상 - 장시간 가공에서도 일정한 절삭력 유지

이런한 이유로 탄성연마재는 정밀금형, 의료기기, 반도체 부품 등 고품질 표면이 요구되는 산업 현장에서 빠르게 확산되고 있습니다.

✅ " 부드러운 정밀함 " 을 가능하게 하는 기술

탄성연마재릐 핵심은 연마 입자가 아니라 탄성력 그 자체 입니다. 탄성 복원력이 절삭력과 압력을 자연스럽게 조절하며, 표면을 손상시키지 않고 매끄럽제 정돈하는 Elastic Finishing 기술을 구현합니다.

결국 탄성력은 표면 품질의 균일성, 광택도, 내구성을 동시에 향상시키며, 정밀 가공의 완성도를 한 단계 높여주는 핵심 기술로 자리 잡고 있습니다.

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[공지] 금속산업대전 2025 METAL WEEK 전시회 참가중

노바엘앤피 본사 — Thu, 30 Oct 2025 14:32:13 +0900

✅ 2025 금속산업대전 - 미래 표면처리 기술의 새로운 기준을 제시하다.

금속산업 혁신의 중심에서

2025. 10. 29(수) ~ 31(금) 오전 10시~오후 5시. 고양 KINTEX 제 1전시장 3홀에서 열린 2025 금속산업대전은 소부장 산업의 최선 동향을 선도하며, 다양한 비즈니스 기회를 제공하는 대한민국 대표 소부장 전문 전시회입니다.

제조 혁신과 신기술 적용을 주제로 다양한 기술 세션과 업계리더들의 세미나가 진행되며, 참가업체와 바이어 간의 맞춤형 1:1 비즈니스 매칭 프로그램을 통해 실질적인 네트워킹 기회를 제공하고 있습니다.

https://www.korea-metal.com/

금속산업대전 2025

www.korea-metal.com

1. 행사명: 금속산업대전 KOREA 2025 METAL WEEK

2. 기간: 2025. 10 .29(수) ~ 31(금) 오전 10시~오후 5시

3. 장소: 고양 KITEX 제 1전시장 3홀

이번 금속산업대전에서
노바엘앤피의 탄성연마재 & 탄성연마재 전용 자동화장비에
많은 관심을 가져주시길 바라며
전시회장에서 고객분들을 찾아뵙겠습니다.

탄성연마재 특징
균일한 표면 품질 - 미세 조도 제어를 통한 고정밀 마감
친환경 공정 - 분진 발생 최소화 및 폐기물 저감
자동화 대응설계
비용 절감 효과
친환경 블라스트

탄성연마재 & 탄성연마재 자동화 전용 장비 관련
문의사항이 있다면 언제든
NOVA L&P를 찾아주세요.
감사합니다.

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[공지] 금속산업대전 KOREA 2025 METAL WEEK_노바엘앤피 전시회 참여 소식

노바엘앤피 본사 — Fri, 17 Oct 2025 12:23:57 +0900

✅ 금속산업대전 KOREA 2025 METAL WEEK_노바엘앤피 전시회 참가 소식

안녕하세요. 노바엘앤피 입니다.

선선한 가을바람처럼, 새로운 활력이 가득한 계절이 되시길 바랍니다.

10월 전시회 참여 소식을 공유해 드립니다.

금속산업대전 2025

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금속산업대전

금속산업대전은 소부장 산업의 최선 동향을 선도하며, 참사업체와 바이어에게 다양한 비즈니스 기회를 제공하는 대한민국 대표 소부장 전문 전시회입니다.

국내 유력 바이어를 초청하여 참가업체들이 내수 시장을 확장하고 글로벌 시장으로 진출할 수 있는 중요한 기회를 제공합니다. 금속산업대전은 기술 혁신과 네트워킹의 장을 마련하며 매년 새로운 가능성을 열어가고 있습니다.

금속산업대전의 하이라이트

금속산업대전에서는 제조 혁신과 신기술 적용을 주제로 다양한 기술 세션과 업계리더들의 세미나가 진행되며, 참가업체와바이어 간의 맞춤형 1:1 비즈니스 매칭 프로그램을 통해 실질적인 네트워킹 기회를 제공합니다. 금속산업의 미래를 한자리에서 만날볼 수 있는 금속산업대전에 많은 관심과 참여 바랍니다.

✅ 전시회 상세 정보

1. 행사명: 금속산업대전 KOREA 2025 METAL WEEK

2. 기간: 2025. 10 .29(수) ~ 31(금) 오전 10시~오후 5시

3. 장소: 고양 KITEX 제 1전시장 3홀

5. 사전등록: 아래 링크 클릭하여 전시회 사전 등록 가능합니다.

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금속산업대전 2025

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이번 금속산업대전에서
노바엘앤피의 탄성연마재 & 탄성연마재 전용 자동화장비에
많은 관심을 가져주시길 바라며
전시회장에서 고객분들을 찾아뵙겠습니다.

탄성연마재 & 탄성연마재 자동화 전용 장비 관련
문의사항이 있다면 언제든
NOVA L&P를 찾아주세요.
감사합니다.

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폴리싱 자동화 시스템 탄성연마재

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노바엘앤피가 polishing의 미래인 이유_티타늄_titanium

노바엘앤피 본사 — Mon, 15 Sep 2025 11:19:19 +0900

✅ NOVA L&P가 Polishing의 미래인 이유_티타늄 카바이드(tic)

산업 전반에서 표면 품질은 제품 경쟁력을 좌우하는 중요한 요소입니다. 특히 항공, 의료기기, 반도체, 정밀 가공 부품 분야에서는 미세한 흠집 하나, 조도의 차이 하나가 제품의 신뢰성과 수명을 결정합니다. 이러한 이유로 세계 시장은 끊임없이 더 정밀하고, 더 친환경적이며, 더 효율적인 Polishing 솔루션을 요구하고 있습니다. 그 중심에 있는 것이 바로 NOVA L&P의 Polishing 기술입니다.

1. 정밀 제어가 가능한 차세대 연마 솔루션

기존의 연마재와 장비는 일정 수준의 균일성을 제공했지만, 미세 구조를 다루기에는 한계가 존재했습니다. novalnp는 탄성 연마재와 자동화된 장비를 결합해, 기존 방식으로는 어려웠던 미세홀, 복잡한 곡면, 초정밀 표면 까지 안정적으로 가공할 수 있습니다. 이는 특히 의료용, 항공 부품, 반도체 장비 부품 등 높은 정밀도를 요구하는 분야에서 탁월한 경쟁력을 제공합니다.

2. 글로벌 표준에 부합하는 기술력

Novalnp는 이미 다수의 산업 현당에서 품질 기준에 부합하는 성과를 입증하고 있습니다. 표면 거칠기(Ra) 개선, 광택 균일성 확보, 생산성 향상 등의 데이터는 노바엘앤피 기술이 단순한 연마가 아닌, 글로벌 시장에서 요구되는 새로운 Polishing 임을 보여줍니다.

3. 시장 변화에 맞춘 확장성

산업은 점점 미세화, 경량화, 고기능화로 발전하고 있습니다. 이러한 변화 속에서 노바엘앤피는 단일 제품이 아닌 솔루션 패키지를 제공합니다. 탄성연마재, 장비, 공정 노하우를 통합해 고객 맞춤형 시스템을 제안함으로서, 기업은 빠르게 변화하는 시장에서도 흔들림 없는 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다.

결론_ Polishing의 미래, NOVA L&P

노바엘앤피가 제공하는 Polishing 기술은 단순히 표면을 매끄럽게 만드는 것을 넘어, 정밀성, 친환경성, 비용효율, 확장성을 모두 갖춘 미래 지향적 솔루션입니다.

지금 이 순간에도 산업은 더 높은 수준의 품질과 지속 가능성을 요구하고 있으며, 그 해답은 노바엘앤피가 만들어 가고 있습니다.

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✅ NOVA 탄성연마재

1. 탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭, 공구강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.

2. 가공품 형상에 영향을 받지 않습니다.

3. 전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.

4. 저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.

5. 메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.

6. 자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.

7. 연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료

8. 초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

✅ NOVA 탄성연마재 전용 장비

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[노바엘앤피] 티타늄 3D 프린팅 연마 공정_polishing

노바엘앤피 본사 — Wed, 10 Sep 2025 14:39:16 +0900

✅ 3D 프린팅 티타늄

티타늄은 금속 3D 프린팅에서 가장 널리 사용되는 합금 중 하나입니다. 뛰어난 기계적 강도, 높은 강도 대 중량비, 그리고 뛰어난 내식성을 제공하여 항공우주, 자동차 및 의료산업에 이상적인 소재입니다. 이 소재는 최종 사용 부품제작에 매우 적합합니다.

뛰어난 강도와 가벼운 무게로 유명한 티타늄은 금속 3D 프린팅에서 가장 중요한 소재중 하나입니다. 3D 프린트용 분말 형태로 제조될 경우, 티타늄은 항공우주, 의료, 자동차 등 다양한 분야에서 광범위한 활용 가능성을 제공합니다.

티타늄은 다른 소재에 비해 강도 대비 중량비가 우수하며, 낮은 밀도 와 높은 내열성은 항공우주 분야에 적합합니다. 또한, 높은 내식성 과 생체 적합성을 갖추고 있어 의료 분야에 필수 적입니다. 이러한 특성 덕분에 내구성이 뛰어나고 수명이 깁니다. 티타늄은 의료, 항공, 우주, 화학 플랜트, 스포츠 및 기타 주요 산업 분야에서 널리 사용됩니다.

3D 프린팅으로 제작된 부품은 프린터가 완전히 광택 처리되지 않은 원재료를 생산하기 때문에 부품은 칙칙한 회색 마감을 갖게 됩니다. 모든 부품은 수작업으로 광택 처리를 하여 기존 방식으로 제작된 부품과 거의 동일한 원하는 마감을 구현 할 수 있습니다.

또한, 3D 프린팅으로 제작된 모든 원재료에는 각 층이 용융되어 눈에 뛰는 줄무늬가 생깁니다.

다양한 응용 분야에서 티타늄 3D 프린팅은 매우 명확하고 확실한 이점을 제공합니다. 티타늄은 현존하는 가장 강력한 금속 중 하나이기 때문에, 기존의 제조 및 제작 방식으로는 불가능 했던 형상으로 3D 프린팅 할 수 있게 되면 산업 설계자는 훨씬 덜 제한적인 완전히 새로운 설계를 받게 되고, 시제품을 훨씬 저렴한 비용으로 빠르게 제작할 수 있습니다.

✅ 티타늄 3D 프린팅을 사용하는 산업

티타늄 3D 프린팅은 여러 분야에서 판도를 바꾸어 놓았으며, 고유한 특성으로 혁신과 효율성을 주도하고 있습니다. 거의 모든 산업 분야에서 티타늄 3D 프린팅을 활용할 수 있지만, 그 중에서도 가장 중요한 분야는 항공우주, 자동차, 의료입니다.

◆ 항공우주

항공우주 및 항공산업에서 티타늄의 강도 대 중량비는 기존 소재보다 가볍고 내구성이 뛰어난 복잡한 부품 생산을 가능하게 합니다. 예를 들어, 주요 항공우주 제조업체들은 티타늄 3D 프린팅을 사용하여 제트엔진 및 기계 부품을 제작합니다. 이를 통해 연비가 향상 상될 뿐만 아니라 비행 중 극한의 응력을 견딜 수 있는 항공기가 탄생합니다.

◆ 자동차

자동차 분야에서는 티타늄을 활용한 금속 부품 프린팅 기술이 맞춤형 고성능 차량 부품 개발로 이어졌습니다. 제조업체는 기어나 브래킷과 같이 가볍지만 견고한 프린팅 부품을 생산할 수 있으며, 이는 차량 전체의 무게 감소와 성능 향상에 기여합니다. 이러한 응용 분야는 차량 무게 감소를 통해 효율과 배터리 주행 거리가 크게 향상되는 전기 자동차 분야에서 매우 중요합니다.

◆ 의료

의료산업은 특히 티타늄의 생체적합성으로 이점을 얻습니다. 티타늄을 이용한 3D 프린팅은 환자에서 전계없는 정밀도로 맞춤 제작된 임플란트와 보철물을 제작할 수 있도록 합니다. 이러한 내식성과 생체적합성을 갖춘 임플란트는 더욱 강하고 내구성이 뛰어날 뿐만 아니라 인체 조직과의 결합력도 향상되어 환자의 회복 과정과 전반적인 치료 결과를 개선합니다.

티타늄 3D 프린팅

티타늄 3D 프린팅은 기술 혁신의 선두에 서서 항공우주부터 의학까지 다양한 산업을 발전시키고 있습니다.

분말 기반 적층 공정에 적합한 티타늄의 특성과 특정 티타늄 합금의 고유한 특성은티타늄 3D 프린팅을

여러 산업 분야에 귀중한 소재로 만듭니다.

기술이 발전함에 따라 재료 과학 및 엔지니어링 분야의

지속적인 발전은 비용 절감하고 적용 분야를 확대할 것으로 예상되며,

티타늄 3D 프린팅의 접근성과 영향력은 더욱 높아질 것입니다.

NOVA L&P는

polishing 경험을 바탕으로 지속 가능한 폴리싱 서비스를 제공합니다.

개방적이고 안전하며 유연한 노바엘앤피 솔루션을 통해

자동차,항공우주, 의료 등 다양한 산업 제조 및 대량 polishing을 실현합니다.

✅ NOVA 탄성연마재

1. 탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭, 공구강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.

2. 가공품 형상에 영향을 받지 않습니다.

3. 전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.

4. 저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.

5. 메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.

6. 자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.

7. 연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료

8. 초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

✅ NOVA 탄성연마재 전용 장비

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정밀 금속 가공을 위한 연마(Polishing) 솔루션_NOVA 탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Thu, 28 Aug 2025 11:16:18 +0900

✅ NOVA 탄성연마재 & 전용장비 에서 작업하는 영상입니다.

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✅ NOVA 탄성연마재

1. 탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭, 공구강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.

2. 가공품 형상에 영향을 받지 않습니다.

3. 전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.

4. 저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.

5. 메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.

6. 자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.

7. 연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료

8. 초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

✅ 탄성연마재를 이용한 고광택 표면 가공 사례

정밀 제조업에서 표면 품질은 제품의 성능, 내구성, 미적 가치에 직결되는 중요한 요소입니다. 특히 항공우주, 의료기기, 반도체 장비 산업에서는 나노 단위의 표면 결함 까지도 장기적인 신뢰성에 치명적인 영향을 미칠수 있습니다.

이에 따라, 기존의 기계적 연마, 또는 화학적 연마 공정만으로 한계가 존개하였으며, 보다 정밀하면서도 안정적인 표면 처리 기술의 필요성이 대두되었습니다.

탄성연마재를 활용한 표면가공을 통해 고광택 금속 표면 사례를 분석하고, 해당 공정의 특징, 장점 및 산업적 활용 가능성을 제시해 드립니다.

위에 사진 사례에서 볼수 있듯, 탄성연마재 가공 후 표면은 거울 수준의 반사율을 나타냅니다. 이러한 표면 특성은 다음과 같은 기능적 장점을 있습니다.

1. 광학적 특성 향상

균일한 반사율 확보로 인해 광학 부품, 의료용 임들란트 및 고급 장식 부품에 적용이 가능합니다.

2. 내구성 및 신뢰성 향상

· 마찰 계수 감소 → 마모 저항 증가

· 부식 발생 가능성 최소화

· 피로 균열(Fatigue Crack) 발생 억제

3. 정밀도 및 일관성 확보

기존 샌드블라스트나 기계적 버핑과 달리, 곡면 및 내부 구조물까지 균일하게 가공 가능합니다.

산업 적용 분야

탄성연마재 기본 고광택 표면 가공은 다양한 산업에 적용될 수 있습니다.

의료기기: 임플란트, 인공관절, 외과용 금속 부품 → 생체적합성 및 위생성 확보
항공우주: 터빈 블레이드, 엔진 부품 → 고온 환경에서의 내구성 및 성능 최적화
자동차 부품: 인젝션 노즐, 밸브, 기어 → 마찰 감소를 통한 연비 향상 및 수명 연장
반도체 및 전자 장비: 초정밀 부품 표면 처리 → 불량률 저감 및 생산성 향상

탄성연마재를 이용한 표면 처리 기술은 단순한 외관 개선을 넘어 기능적 성능과 산업적 신뢰성을 동시에 향상시키는 혁신적 가공 솔루션임이 확인 되었습니다. 특히 고품질. 고정밀. 고신뢰성을 충족할 수 있는 핵심 기술로 자리 잡고 있습니다.

앞으로 해당 기술은 기존 연마 공정을 대체하거나 보완하는 차세대 표면 처리 방식으로, 다양한 산업 분야에서 그 활용 범위가 더욱 확대될 것으로 기대합니다.

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✅ NOVA 탄성연마재 전용 장비

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고광택 연마 가공으로 완성된 최고 수준의 표면 품질_탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Wed, 20 Aug 2025 09:59:15 +0900

✅ 고광택 연마 가공으로 완성된 최고 수준의 표면 품질

정밀 부품 가공에서 표면 처리의 품질은 제품의 성능과 신뢰성을 좌우합니다. 특히 의료기기, 항공우주, 반도체 장비 등과 같은 고부가가치 산업에서는 미세한 표면 결함 조차 치명적인 문제로 이어질 수 있습니다. 저희 당사가 소개하는 사진은 탄성연마재를 이용한 고광택 표면 가공의 실제 사례로, 그 효과와 가공 기술력을 한눈에 보여줍니다.

✅ 탄성연마재 ( Elastomeric Abrasives)를 이용한 고광택 표면 가공 사례

정밀 제조업에서 표면 품질은 제품의 성능, 내구성, 미적 가치에 직결되는 중요한 요소입니다. 특히 항공우주, 의료기기, 반도체 장비 산업에서는 나노 단위의 표면 결함 까지도 장기적은 신뢰성에 치명적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이에 따라, 기존의 기계적 연마 또는 화학적 연마 공정만으로는 한계가 존재하였으며, 보다 정밀하면서도 안정적인 표면 처리 기술의 필요성이 대두되었습니다.

탄성연마재를 활용한 표면 가공을 통해 달성된 고광태 금속 표면 사례를 분석하고, 해당 공정의 특징, 장점 및 산업적 활용 가능성을 제시해 드립니다.

고품질 ● 고성능 부품 폴리싱을 원한다면 노바엘앤피 공식 홈페이지 방문하기 을 통해 문의하실수 있습니다.

✅ 표면 가공 효과

사진 사례에서 볼 수 있듯, 탄성연마재 가공 후 표면은 거울 수준의 반사율을 나타냅니다. 이러한 표면 특성은 다음과 같은 기능적 장점을 수반합니다.

균일한 반사율 확보로 인해 광학 부품, 의료용 임플란트 및 인공관절 등 적용 가능합니다.
마찰 계수 감소 → 마모 저항 증가
부식 발생 가능성 최소화
피로균열 ( Fatigue Crack ) 발생 억제
기존 샌드 블라스트나 기계적 버핑과 달리, 곡면 및 내부 구조물 까지 균일하게 가공 가능합니다.

✅ 산업 적용 분야

탄성연마재 기반 고광택 표면 가공은 다양한 산업에 적용 될 수 있습니다.

의료기기: 임플란트, 인공관절, 외과용 금속 부품 → 생체적합성 및 위생성 확보
항공우주: 터빈 블레이드, 엔진 부품 → 고온 환경에서의 내구성 및 성능 최적화
자동차 부품: 인젝션 노즐, 밸브, 기어 → 마찰 감소를 통한 연비 향상 및 수명 연장
반도체 및 전자 장비: 초정밀 부품 표면 처리 → 불량률 저감 및 생산성 향상

탄성연마재를 이용한 표면 처리 기술은 단순한 외관 개선을 넘어 기능적 성능과 산업적 신뢰성을 동시에 향상 시키는 혁신적 가공 솔루션입니다. 특히 고부가가치 산업에서 요구되는 고품질·고정밀·고신뢰성을 충족할 수 있는 핵심 기술로 자리 잡고 있습니다.

앞으로 기존 연마 공정을 대체하거나 보완하는 차세대 표면 처리 방식으로, 다양한 산업 분야에서 그 활용 번위가 더욱 확대될 것입니다.

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탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
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NOVA 탄성연마재 분사_Slow motion

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정밀 가공 부품의 표면 마감 품질과 연마 기술_탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Thu, 14 Aug 2025 09:31:40 +0900

정밀 산업에서 부품의 품질은 단순히 기능적인 요소를 넘어, 제품 전체의 성능과 신뢰성을 좌우합니다. 특히 미세한 공차와 매끄러운 표면 마감은 고급 장비의 수명 연장과 효율성 향상에 직접적으로 기여합니다.

산업 현장에서 사용되는 정밀 가공 부품은 장비의 성능과 신뢰성을 좌우합니다. 특히 표면 마감 품질과 정밀 가공 기술력은 수명과 효율에 직결됩니다. 본 글은 노바엘앤피(탄성연마재)의 사례를 통해 CNC 정밀 가공과 고급 표면 연마가 결합된 금속 부품의 품질 포인트를 소개 합니다.

NOVA L&P - 고정밀 표면 마감 부품

1. 제품 특징

정밀 가공(Precision Machining)
고성능 CNC(Computer Numerical Control) 가공 기술을 활용하여 복잡한 형상과 균일한 치수를 구현하였습니다.
우수한 표면 마감(Surface Finishing)
표면 거칠기(Ra)가 최소화되어 반사율이 높고, 마찰 저항이 낮습니다. 이는 제품의 내구성과 작동 안정성을 높이는 핵심 요소입니다.

2. 적용 분야

항공·우주 부품 – 고하중·고정밀 조건이 요구되는 부품
반도체 장비 – 오염 방지와 미세 동작 안정성이 중요한 부품
의료기기 – 위생성과 정밀성이 필수적인 부품

노바엘앤피 탄성연마재

정밀 가공 부품은 단순한 금속 조각이 아닌, 기술과 품질의 집약체 입니다. 노바엘앤피의 부품 연마는 우수한 가공 정밀도와 뛰어난 표면 처리 기술을 바탕으로, 다양한 산업 분야에 신뢰받고 있습니다.

앞으로도 고품질, 고성능 부품 제작을 통해 고객의 요구에 부응하며, 글로벌 시장에서 경쟁력을 강화해 나갈 것입니다.

고품질 ● 고성능 부품 폴리싱을 원한다면 노바엘앤피 공식 홈페이지 방문하기 을 통해 문의하실수 있습니다.

노바 탄성연마재 전용 장비

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탄성연마재 vs 샌드블라스트 - 차이점과 선택 기준은?

노바엘앤피 본사 — Wed, 6 Aug 2025 11:05:34 +0900

표면 마감이 필요한 부품 가공 공정에서 많은 엔지니어들이 가장 먼저 고려하는 방법 중 하나가 샌드블라스트입니다.

하지만 최근에는 정밀도와 자동화 효율을 고려해 탄성연마재 (Elastomeric Media) 가 더 적합한 경우도 늘고 있습니다.

탄성연마재(Elastomeric Media)는 고탄성 소재에 연마 입자를 고르게 분산시켜 제조한 연마재로, 정밀 부품의 마감 품질 향상과 자동화에 최적화된 차세대 연마 솔루션 입니다.

기존 세라믹, 금속계 연마재가 갖는 소재 손상, 불균일 마감, 슬러지 발생 등의 한계를 극복하며, 항공, 의료, 전자, 반도체, 자동차 등 고부가가치 산업군에서 수요가 증가하고 있습니다.

기본 원리 차이

구분	샌드블라스트	탄성연마재
방식	고압 공기로 연마 입자 분사	진동/회전에 따라 연마재와 부품 접촉
접촉 방식	순간적 충격성	부드러운 접촉
공정 환경	개방형/분사형	개방형/분사형

연마 품질 비교

항목	샌드블라스트	탄성연마재
연마강도	강함	중~약 (정밀 마감)
표면 손상 가능성	높음 (특히 연질 소재)	낮음 (탄성 완충)
미세 burr 제거	제한적	✅ 우수
곡면/홈부 대응	어려움	✅ 대응 가능

탄성연마재는 곡면 구조나 복잡한 형상에 대한 대응력이 매우 높아, 항공기 부품, 반도체 부품, 렌즈 금형, 커넥터, 의료기기 등 정밀한 마감이 필요한 제품군에 이상적입니다.

공정 운영 비교

항목	샌드블라스트	탄성연마재
자동화 연계	부분적 가능	✅ 연속 공정에 최적화
작업자 피로도	보호장비 필수, 수작업 多	✅ 무인 자동 가능
분진 / 소음	발생 多	✅ 낮음

탄성연마재는 먼지 발생이 적고 작업자 건강 / 작업 환경 개선에도 큰 효과를 줍니다.

탄성연마재 적용 전후 비교

항목	기존방식	탄성연마재 적용 후
Burr 제거율	80 ~ 85 %	✅ 99% 이상
곡면 내부 처리	어려움	✅ 원할함
수작업 필요	많음	✅ 거의 없음
품질편차	큼	✅ ±0.02mm 내 균일

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탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
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자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

NOVA 탄성연마재 탄성

NOVA 탄성연마재 전용장비

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폴리싱 자동화 시스템 탄성연마재

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︎ 경기도 시흥시 공단1대로 13, 411호, Korea

금형·금속 표면처리 고민? 탄성연마재로 해결하세요!!

노바엘앤피 본사 — Fri, 25 Jul 2025 11:38:47 +0900

폴리싱은 물리적인 기계 또는 화학 약품을 사용하여 물체 표면의 거칠기를 줄이는 공정입니다. 폴리싱 기술은 주로 정밀 기계 및 광학 산업에서 사용되며, 폴리싱 후의 작업물 표면은 매끄럽고 우수한 반사 효과를 갖습니다.

금형을 폴리싱하는 목적은 주로 두가지 입니다. 첫째는 플라스틱 금형의 광택을 높여 외관을 아름답게 하는 것이고, 둘째는 제품이 금형에서 쉽게 이형되도록 하기 위한 것입니다. 폴리싱을 진행할 때 일반적으로 먼저 거친 오일스톤을 사용하여 기계 가공된 금형 캐비티 표면을 거칠게 연마하여 가공 공구 자국을 제거합니다. 그 다음에는 더 고운 오일스톤을 사용하여 거친 오일스톤 자국을 제거하고, 이후에는 고운 사포로 오일스톤 연마 표면을 다시 연마합니다. 마지막 단계에서는 폴리싱 페이스트나 연마 페이스트를 사용하여 금형 캐비티 표면을 정밀하게 폴리싱함으로써 거울처럼 반짝이는 광택 효과를 얻을 수 있습니다.

폴리싱의 일반적인 문제를 해결하는 방법

️ 오버 폴리싱

일상적인 연마에서 발생하는 가장 큰 문제는 연마 시간이 길어질수록 금형의 표면 품질이 저하되는 "오버 폴리싱"입니다. 오버 폴리싱은 "오렌지 껍질"과 "피팅" 이라는 두가지 현상으로 나타납니다. 오버 폴리싱은 일반적으로 기계식 폴리싱 중에 발생합니다.

️ 공작물에 "오렌지 껍질"이 생기는 원인

불규칙적으로 거친 표면을 "오렌지 껍질"이라고 합니다. 오렌지 껍질의 원인은 여러 가지가 있지만, 가장 일반적인 원인은 금형 표면 과열 또는 과도한 탄화입니다. 과도한 연마 압력과 장시간의 연마 시간이 오렌지 껍질의 주요 원인입니다. 예를 들어, 연마 휠은 오렌지 껍질을 쉽게 유발하는 열을 발생시킬 수 있습니다. 단단한 강철은 더 많은 연마 압력을 견딜 수 있는 반면, 상대적으로 부드러운 강철은 과도하게 연마되기 쉽습니다. 연구에 따름면 과도한 연마 시간은 강철의 경도에 따라 달라지는 것으로 나타났습니다.

공작물에 "오렌지 껍질" 제거를 위한 조치

표면 품질이 좋지 않은 것으로 감지되면 많은 사람들이 연마 압력을 높이고 연마 시간을 연장하여 표면 품질을 악화 시키는 경우가 많습니다. NOVA 탄성연마재를 사용하여 문제를 해결할 수 있습니다.

노바 탄성연마재

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탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

- 불규칙 형태
- 0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
- 탄성조절 전용 미스트
- 메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
- 사용용도:
- 미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
- 솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

노바 탄성연마재 탄성

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NOVA L&P_고품질 마무리 서비스를 제공하겠습니다.

노바엘앤피 본사 — Mon, 21 Jul 2025 10:59:12 +0900

인증된 공급업체의 마무리 서비스

NOVA L&P는 경쟁력 있는 가격을 제시하고 고품질의 마무리 서비스를 제공하겠습니다.

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당사의 부품 마무리 역량

cnc 가공, 3D 출력물 등 최종 제품의 정확한 모양을 얻으려면 엄격한 마무리 공정을 거쳐야 합니다. 마무리 공정은 제품을 실제로 구현하기 전에 필요한 마지막 단계를 설명합니다.

NOVA L&P는 고객의 다양한 요구를 충족하는 통합 부품 마감 서비스를 제공합니다. 풍부한 경험과 자체 기술력, 최첨단 시설을 바탕으로 부품의 색상, 질감, 광택, 표면마감을 보장하고 고객의 기대를 뛰어넘기 위해 최선을 다합니다.

️ 일반적인 후처리

아래에 설명된 부품 마무리 프로세스에 대해 NOVA L&P가 어떻게 도움을 드릴 수 있는지 자세히 알아보려면 저희에게 문의해 주세요.

️ 샌딩 및 연마

매끄러운 샌등은 부품 표면의 가공자국, 버, 기계 가공 자국, 접착 자국을 제거할 수 있습니다. 부품의 평탄도는 향상되고 거칠기는 감소하여 매끄럽고 균일한 외관을 만들어냅니다.

일반 플라스틱, 금속부품, 투명 아크릴 및 폴리카보네이트 부품의 경면 마감에는 고광택 공정이 사용되어 정밀하고 균일한 평면과 전문가급 광택을 구현하거나 투명 부품의 광학적 투명도를 향상시킵니다.

600그릿 사포로 연마한 표면 마감은 Ra 0.8㎛입니다.

1000그릿 사포로 연마한 표면 마감은 Ra 0.4㎛입니다.

거울처럼 광택이 나고 투명하게 광택이 나는 표면 마감은 Ra 0.1~0.5㎛입니다.

️ 가공 마감

가공된 부품에는 절삭 공구의 경로를 따라 자국이 남습니다. 가공된 표면은 기계로 연마 작업 없이 매끄럽게 가공되며, 버(burr)를 제거하기 위한 약간의 수작업이 필요합니다.

표준 가공 표면 거칠기는 Ra 3.2~1.6㎛입니다.

매끈한 가공 표면 거칠기는 Ra 1.6~0.8㎛입니다.

초정밀 가공 표면 거칠기는 Ra 0.8~0.2㎛입니다.

정삭 가공은 추가 가공 단계와 엄격한 품질 관리가 필요하기 때문에 부품 생산 비용을 증가시킵니다.

️ 블라스팅

탄성연마재는 가공된 부품에 균일한 무광 표면 마감을 부여하여 공구와 사포 자국을 제거합니다. 거친 표면을 매끄럽게 하거나, 매끄러운 표면을 거칠게 하거나, 표면 오염울을 제거하기 위해 고압으로 연마재 흐름을 표면에 분사하는 작업입니다.

탄성연마재는 #80부터 #20000까지 다양한 크기로 제공됩니다.

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NOVA 탄성연마재

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익숙한 연마 공정 유형_탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Wed, 9 Jul 2025 14:14:27 +0900

연마가공은 공장이나 전용기계 및 장비를 이용한 가공에만 국한되지 않습니다. 우리의 삶 속에 존재하는 익숙한 폴리싱을 소개하겠습니다.

숫돌 연마(수작업)	사포로 연마하기	렌즈 연마
숫돌을 이용한 연마는 우리에게 친숙합니다.예를 들어 주방 칼을 숫돌로 연마하는 것이 있습니다. 일반적으로 정밀성은 요구되지 않지만, 사용하는 숫돌과 연마 방법은 작업물에 따라 달라집니다.	DIY나 공예를 해 보신 분이라면 사포를 사용해 보셨을 겁니다. 사포는 훌륭한 광택 방법 중 하나이기도 합니다.	카메라와 현미경 렌즈 또한 최종 제조 공정에서 수작업으로 연마됩니다. 이는 우리에게 친숙한 연마 공정 중 하나입니다.

연마 가공의 각각 공정은 다음과 같습니다

️ 숫돌연마

고속으로 회전하는 숫돌에 가공물을 대어 표면을 깎아 연마하는 방법입니다. 숫돌은 칼날처럼 작용되는 작은 지립과 결합제로 이루어져 있으며, 틈새에 기공이 존재하는데, 기공은 칩을 제거하기 위해 필요하며 가공점 부근에 발생하는 열을 대기 중으로 방출시키는 역할도 합니다.

️ 랩핑 연마

래핑 머신이라고 불리는 평면의 받침대 위에 가공물을 놓고 래핑 머신과 가공물 사이에 지립을 포함한 연마제를 끼워 가공물에 위에서 압력을 가해 연마를 하는 방법입니다.

랩핑 연마는 조작이 간단하고, 보다 정밀도가 높기 때문에 마감 가공으로 널리 이용되고 있는데요. 연삭 속도가 느리기 때문에 가공물의 두께를 많이 깎아야 할 때는 작업 효율성이 숫돌 연마를 추천합니다. 참고로 랩핑 연마는 액체로 된 연마제를 흘려 넣는 습식 래핑과 래핑 머신에 지립이 박혀 있는 건식래핑이 있습니다.

️ 폴리싱 연마 (버프 연마)

버프라고 물리는 천이나 펠트로 만들어진 부드러운 연마 공구에, 연마제를 붙여 연마하는 방법입니다. 버프를 고회전 시키면서 금속을 맞추는 연마 방법이므로, 연마 부문을 고정할 수 있습니다. 또한 버프 소재와 연마제의 종류에 따라 표면 거칠기를 조절할 수 있습니다.

랩핑 연마보다 매끄러운 표면을 얻을 수 있는 것이 특징이며, 열간압연 등 연마의 최종 공정에 사용되는 경우가 많습니다.

️ 배럴 연마

큰 용기에 가공물과 연마제를 투입하여 진동 또는 회전시킴으로써 연마를 실시하는 방법입니다. 크기가 작거나 개수가 많은 제품을 동시에 연마해야 할 때 많이 사용됩니다.

다른 연마 방법에 비해 가공 정밀도는 다소 떨어지지만, 빠른 시간 내에 가공할 수 있다는 장점이 있습니다. 단순 버(burr) 제거에 많이 사용되기도 합니다.

NOVA 탄성연마재 연마

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블라스터, 드래그용 탄성연마재불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마제 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
탄성조절 전용 미스트
메탈/세라막/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄 외 기타 금속 연마 가능
사용용도:
미러폴리싱,표면조도개선,곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

NOVA 탄성연마재

연마 입자란 무엇인가?

연마재는 광택을 내는 데 사용되는 단단한 입자입니다. 즉, 물체를 긁어내고 내는 "날"이며, 절삭 공구와는 가장 큰 차이점은 미세 분쇄를 반복하면서 날이 성장하고 변화한다는 것입니다.

연마 입자는 크게 "일반 연마 입자"와 "초고연마 입자"로 나뉘며, 일반 연마 입자는 다시 알루미나와 탄화규소로 분류됩니다.

일반적으로 알루미나계 연마 입자는 강철 및 경화강에 사용되고, 탄화규소계 연마 입자는 돌 및 주철에 사용됩니다.

구체적인 연마 입자는 다음과 같습니다.

A(갈색 알루미나): 일반 A연마 입자라고 불리는 알루미나 연마 입자. 일반 강철 및 자유 연삭에 사용되며, 일반적으로 C 연마 입자보다 날카롭지만 C연마 입자보다 부드러우며, C연마 입자는 파쇄성이 우수합니다.
WA(화이트 알루미나): 고순도 알룸미나로, 일반 숫돌에 가장 많이 사용되는 연마재입니다. 일반 경화강, 합금강, 공구강, 스테인리스강 등에 사용됩니다.
HA(분쇄 알루미나): 단결정으로 이루어져 있어 분쇄가 어렵고 정밀 연삭에 적합합니다. 합금강, 공구강, 스테인리스강 등의 정밀 연마에 사용됩니다.
PA:(분홍색 알루미나): WA보다 인성이 높고 형상 유지력이 우수합니다. 합금강, 특수강, 공구강, 기어 연삭 등에 사용됩니다.
C:(블랙 실리콘 카바이드): 일반 C 연마 입자라고 함며 비철금속 및 주철에 사용됩니다. A 연마 입자보다 단단하고 파쇄성이 우수합니다.
GC:(그린 실리콘 카바이드): 고순도 C 연마 입자입니다. 초경합금 및 특수 주철에 사용됩니다.

연마 절차

연마 공정은 대략 "거친 연마", "중간 연마", "마무리 연마" 로 구분 됩니다.

거친 연마에서는 거친 연마재를 사용하여 큰 요철을 제거하고, 중간연마에서는 거친연마보다 작은 연마재를 사용하여 표면을 매끄럽게 다듬습니다. 거친 연마에서 중간연마까지의 공정은 많은 양의 연마 여유분을 제거하고 원하는 형상을 만드는 작업을 담당합니다.

마무리 단계에서는 중간 연마로 평탄해진 표면을 더 미세한 연마 입자로 연마하여 경면(mirror surface)을 만듭니다. 정밀도를 미세하게 조정해야 합니다. 경면마무리에서는 연마 여유량으롤 제거되는 양이 매우 적습니다. 경면 마무리는 조금씩 조심스럽게 연마하기 때문입니다. 하지만 높은 정밀도를 달성하기 위해서는 중요한 공정입니다.

NOVA 탄성연마재 연마 가공

1. 가공품 확인

2. 요구 조건에 해당하는 연마재 선정 (황상, 중삭, 연삭)

3. 노바 탄성연마재 전용 장비로 연마 작업 진행

4. 작업후 연마 상태 확인

5. 연마 품질 보증

7. 배송

탄성연마재 전용 장비

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산,탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

매뉴얼 방식의 블라스터, 턴테이블 방식 블라스터, 상하 수직구동 블라스터, 3축 블라스터, 인덱스 방식 블라스터, 드래그 머신, 로봇 협업을 통한 완전 자동화 드래그 머신 등 개별 업체에 적합한 솔루션으로 고품질 부품 생산을 위한 연구를 계속하고 있습니다.

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

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NOVA L&P솔루션

1. 항상 답을 찾는다.
Always find the answer.

2. 우리는 매일 고군분투하며, 우리는 매일 배웁니다.
We struggle every day, and we learn every day.

3. 노바는 한 가지에만 의존하는 개발자는 아닙니다.
NOVA is not a developer that relies on one thing.

4. 한 가지 생각이 답이 되지 못할때, 다른 것들이 그것을 대신 할 수 있다는 것을 알고 있습니다.
I know that when one thought doesn't work, there are other things that can take its place.

5. 그것이 바로 노바가 해결책을 찾는 방법입니다.
That's how Nova finds solutions.

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노바엘앤피_정밀 표면처리의 혁신, 탄성연마재의 경쟁력 포인트

노바엘앤피 본사 — Wed, 25 Jun 2025 11:39:55 +0900

▼ 노바 탄성연마재 전용 장비 작업 영상 ▼

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정밀 표면처리의 혁신, 탄성연마재의 경쟁력 포인

공정의 정밀도와 생산성, 그리고 친환경성까지 고려하는 오늘날의 산업 환경에서, 연마재는 단순한 소모품이 아닌 "핵심 공정 기술"로 주목받고 있습니다. 특히 " 탄성연마재(Elastomeric Abrasives)는" 기존 세라믹 또는 플라스틱 연마재와는 다른 차별화된 성능으로 다양한 산업 분야에서 빠르게 그 입지를 넓혀가고 있습니다.

탄성연마재(Elastomeric Abrasives)가 왜 경쟁력을 갖는지, 주요 포인트를 살펴 보겠습니다.

1. 정밀하고 균일한 표면처리

탄성연마재는 복잡한 형상이나 미세한 구조물 내부까지 균일한 압력 분포와 접촉을 유지하면서 연마가 가능합니다.

미세홀, 내경 등 정밀부품 가공에 최적
조도(Ra) 개선 및 버 제거를 동시에 처리 가능
소재 손상 없이 균일한 연마 품질 확보

2. 기존 연마재 대비 낮은 마모 손상

기존의 경질 연마재는 금속 표면을 과도하게 손상시키거나 스크레치를 유발할 수 있는 반면, 탄성연마재는 부드러운 접촉 방식으로 표면 손상을 최소화합니다.

알루미늄, 티타늄, 스테인리스 등 연성 소재에 적합
의료기기 및 정밀전자부품에 이상적인 공정 적용 가능

3. 반복 사용 가능 - 비용 효율성 우수

일회성 소모가 많은 세라믹/플라스틱 연마재와 달리, 탄성연마재는 내구성이 뛰어나며 반복 사용이 가능합니다.

공정 비용 절감 효과
폐기물 발생 최소화 → 친환경적 운영 가능

4. 다양한 맞춤형 사양 구현 가능

탄성연마재는 경도, 크기, 혼합 재료 비율 등을 다양하게 조절할 수 있어, 고객 맞춤형 표면처리 솔루션 구현이 가능합니다.

부품 재질, 연마 조건에 따른 맞춤화
자동화 장비와의 높은 호환성 (Dry / Wet 공정 모두 가능)

5. 자동화 생산라인과의 높은 연동성

기존 연마 공정의 단점 중 하나는 자동화에 한계가 있다는 점이었습니다. 하지만 탄성연마재는 형태의 자유도와 내구성을 동시에 갖추고 있어, 자동화 장비에 최적화된 소재로 평가받고 있습니다.

무인 자동 연마 설빙와 연계 가능
공정 시간 단축 및 품질 균일성 확보

6. 친환경 제조 공정 대응

최근 ESG 경영과 친환경 생산이 강조되면서, 제조현장에서는 연마재 선택 기준 또한 변화하고 있습니다. 탄성연마재는 다음과 같은 점에서 지속가능한 공정 자재로 주목받고 있습니다.

분진 발생 감소
세정공정 최소화
인체와 환경에 대한 유해성 낮음

▶ 적용 산업 예시

산업 분야	적용 사례
의료기기	수술기구, 임플란트, 내시경 부품의 미세 연마
반도체/전자	정밀 커넥터, 하우징, 방열판 연마
자동차	연료 분사 시스템, 베어링 부품 마무리 공정
항공/방산	경량 금속 소재의 내구성 및 조도 개선

탄성연마재는 단순한 연마재를 넘어, 공정 효율성과 품질을 동시에 끌어올릴 수 있는 혁신적인 표면 처리 솔루션입니다. 정밀성과 경제성, 친환경성깢지 모두 갖춘 탄성연마재는 앞으로도 제조 현장에 있어 중요한 역활을 하게 될 것입니다.

NOVA 탄성연마재

블라스터, 드래그용 탄성연마재
불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
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메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
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미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

탄성연마재 소개_elastic media fuction

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

탄성연마재 전용 장비 _ NOVA Mechinert Solutions

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

매뉴얼 방식의 블라스터, 턴테이블 방식 블라스터, 상하 수직구동 블라스터, 3축 블라스터, 인덱스 방식 블라스터, 드래그 머신, 로봇 협업을 통한 완전 자동화 드래그 머신 등 개별 업체에 적합한 솔루션으로 고품질 부품 생산을 위한 연구를 계속하고 있습니다.

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

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5. 그것이 바로 노바가 해결책을 찾는 방법입니다.
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노바엘앤피 본사 — Mon, 23 Jun 2025 12:05:33 +0900

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블라스터, 드래그용 탄성연마재
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3. 노바는 한 가지에만 의존하는 개발자는 아닙니다.
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4. 한 가지 생각이 답이 되지 못할때, 다른 것들이 그것을 대신 할 수 있다는 것을 알고 있습니다.
I know that when one thought doesn't work, there are other things that can take its place.

5. 그것이 바로 노바가 해결책을 찾는 방법입니다.
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사출 성형 제품의 표면을 개선하는 방법_표면개선_Surface Improvement

노바엘앤피 본사 — Thu, 12 Jun 2025 11:39:33 +0900

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NOVA L&P Lapping & Polishing

사출 성형 제품의 표면을 개선하는 방법

플래시(oveersprayed parts-flash)	플래시는 흔히 금형의 형합면(파팅면),벤팅 홈, 이젝터 핀 부근, 슬라이드 콩어 부분에서 수지가 밀려 나온 형태로 발생한다.
싱크마크(sink mark)	냉각이 지연되어 부분적으로 수축이 증가되는 곳에 함몰되는 형태
웰드라인(weld line)	웰드라인은 두 개 이상의 유동 선단이 만날 때 발생한다. 플라스틱 부품의 웰드라인은 흔히 광학적/기계적 결함으로 나타난다.

이러한 결함이 제품 성능에 미치는 영향

표면 결함은 다양한 방식으로 제품에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 결함은 구조의 기계적 무결성을 감소시킵니다. 기계적 무결성이 감소하면 강도와 강성이 위태로워질 수 있습니다.

싱크대나 플래시 자국과 같은 결함으로 인해 부품 조립이 어려울 수 있습니다. 또한 움직이는 부품의 작동 방식에도 영향을 미칠 수 있습니다. 표면 결함은 시각적 매력을 감소시켜 인지된 품질과 시장성을 손상시킵니다. 기포와 분사는 고객의 불만을 야기하고 전반적인 품질을 저하시킬 수 있는 결함의 예입니다.

게다가, 표면 품질 전체 생산 과정에서 거부율과 재작업률이 증가했습니다. 이는 또한 제조 비용의 급증으로 이어진다. 전체적으로 볼 때 이러한 요소는 제품 성능과 고객 만족을 극대화하기 위해 표면 결함을 수정하는 것이 얼마나 중요한지를 강조합니다.

표면 마무리 기술

사출 성형 품목은 적절한 표면 품질을 달성하기 위해 성형 후 표면 마감 공정이 필요합니다. 다음은 기계적, 화학적, 열적 마무리 방법에 대한 몇 가지 응용 분야입니다.

■ 기계적 마무리 방법:

샌딩 및 버핑 공정에서는 사포와 같은 연마재를 사용하여 플래시나 거친 부분과 같은 표면 결함을 효율적으로 제거합니다. 그 외에도 광택제를 사용하면 광택과 매끄러움을 더욱 향상시켜 더욱 광택나는 표면 마감을 얻을 수 있습니다.

강철 공과 같은 연마 매체와 함께 사용할 수 있는 텀블링 기계입니다. 이는 구성 요소의 버 및 기타 사소한 결함을 제거합니다. 이는 복잡하고 복잡한 기능에 특히 유리합니다.

유리구슬이나 모래 등의 재료를 사용하여 연마재 분사 표면을 깨끗하게 하고, 불순물을 제거하고, 표면을 거칠게 만들어 접착력을 높여 원하는 무광택 마감을 만들어줍니다.

기타 정밀 가공 기술을 사용하여 과도한 재료를 다듬고, 부품 치수를 개선하고, 엄격한 공차가 필요한 영역에서 표면 마감을 개선할 수 있습니다.

■ 화학적 마무리 방법:

표면층을 선택적으로 제거하는 에칭제가 함유된 약품욕조에 성형물을 담그면 거친 표면을 매끄럽게 하고 표면광택을 향상시킵니다.

화학적 연마: 보다 매끄럽고 반사성이 높은 표면 마감을 달성하기 위해 물체를 특정 용액에 담가서 미세한 표면 결함을 용해하고 제거합니다.

표면 코팅: 페인트 등 화학적 코팅을 사용하여, 도금을 하면 수명이 늘어나고, 부식 방지 기능이 제공되며, 표면 외관이 개선될 수 있습니다.

기화된 용제나 화학약품에 부품을 넣어 녹여 표면의 흠집을 매끈하게 다듬는 공정입니다.

■ 열 마무리 방법:

제어된 불꽃으로 표면을 가열하여 성형품의 표면 결점을 녹이고, 거친 부분을 매끄럽게 하며, 표면광택을 향상시킵니다.

압력과 열을 이용하여 부품 표면에 장식용 호일을 얇게 코팅하는 기술입니다. 이 방법은 표면의 매력을 향상시키고 장식적인 악센트를 추가합니다.

매끄럽고 녹은 표면을 만들기 위해 열 스테이킹은 부품의 특정 부분을 국부적으로 가열하는 것을 수반합니다. 이 방법은 표면 광택을 개선하고 구성 요소를 연결하거나 조립 기능을 생성하는 데 자주 사용됩니다.

가열 냉각: 어닐링과 같은 열처리 공정을 통해 성형된 부품의 내부 장력을 완화함으로써 뒤틀림이나 응력 표시와 같은 표면 결함의 가능성을 줄일 수 있습니다.

품질 관리의 중요성

일관성: 고객 만족과 브랜드 평판을 유지하기 위해 품질 관리 절차를 통해 제조 배치 전반에 걸쳐 표면 품질이 일정하도록 보장합니다.
비용 절감: 품질 관리를 통해 생산 공정 초기에 표면 결함을 발견하고 수정하여 폐기, 재작업 및 보증 청구를 줄입니다.
규정 준수: 품질 관리 지침을 준수하면 성형품이 산업 및 규제 표준을 충족함을 보장함으로써 제품 리콜의 가능성을 줄일 수 있습니다.
고객만족: 높은 표면 품질로 인해 제품의 가치가 높아지며, 이는 고객 만족도를 높여줍니다.

모범 사례

전문가들은 사출 성형 표면 강화를 위한 여러가지 효과적인 사례를 강조합니다.
첫째. 적절한 표면 마감을 얻으려면 고품질 금형 및 소모품에 투자해야 합니다.
둘째. 체계적인 테스트와 데이터 분석을 통해 프로세스 매개변수를 개선함으로써 결함을 줄이기 위한 이상적인 구성을 더 쉽게 결정할수 있습니다.
장비 및 금형에 대한 정기적인 유지 관리 방식은 일관된 성능을 보장하고 도구 수명을 연장합니다. 또한 사람들이 품질 의식 문화를 발전시킬 수 있도록 역량을 강화하고 교육함으로써 사전 예방적인 표면 결함 식별 및 해결이 가능해졌습니다.
마지막으로 디지털 모니터링 시스템 및 자동화를 포함한 기술 혁신을 활용하면 프로세스 제어가 향상됩니다.
또한 표면 강화에 대한 결정를 실시간으로 더 쉽게 내릴 수 있습니다.

미래의 발전과 가능성

사출 성형 표면 강화 방법에 대한 향후 예측은 보다 환경 친화적이고 지속 가능한 옵션을 향항 움직임을 가리킵니다. 여기에는 재활용 또는 바이오 기반 재료의 사용뿐만 아니라 최첨단 환경 친화적인 생산기술도 포함됩니다.
또한 데이터 분석 및 디지털화의 개선으로 금형 및 기타 장비의 예측 유지 관리가 가능해 생산 절차가 향상되고 가동 중지 시간이 단축됩니다.
또한 새로운 기술 발전인 AI와 기계 학습 알고리즘을 통합하여 프로세스 제어 및 품질 보증이 향상됩니다. 사출 성형 표면 강화의 미래는 서로간의 협력을 통해 형성될 것입니다.

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NOVA 탄성연마재

블라스터, 드래그용 탄성연마재
불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
탄성조절 전용 미스트
메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
사용용도:
미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

탄성연마재 소개_elastic media fuction

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

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탄성연마재 전용 장비_NOVA Machinert Solutions

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다

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노바엘앤피_표면 연마(Surface Finishing)_표면 연마 기술의 중요성

노바엘앤피 본사 — Mon, 2 Jun 2025 12:11:27 +0900

표면 연마란?

제품의 성능과 품질을 결정짓는 핵심 가공 기술

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산업 현장에서 금속, 플라스틱, 세라믹 등 다양한 소재는 단순한 성형만으로는 완성되지 않습니다. 제품의 표면은 가공 중 발생한 미세한 요청, 스크래치, 산화물, 혹은 이물질로 인해 기능적, 미관적으로 부족한 상태 일 수 있습니다.

이때 필요한 후가공이 바로 표면 연마( Surface Finishing ) 입니다.

표면연마 (Surface Finishing or Surface Grinding/Polishing)는 금속, 플라스틱,유리, 세라믹 등 다양한 소재의 표면 상태를 개선하기 위해 사용하는 가공 기술입니다. 이 기술은 단순히 표면을 깨끗하게 만드는 데 그치지 않고, 기능적 성능 향상, 외관 개선, 마찰 저감, 접합력 향상, 내식상 향상 등을 목적으로 합니다.

표면연마란 단순히 닦고 광내는 작업이 아니라, 소재 성능과 기능성을 결정짓는 핵심 공정입니다. 사용 목적, 소재 특성, 요구 조도 등에 따라 가장 적합한 연마 방법과 연마재를 선택하는 것이 중요합니다.

표면 연마 (Surface Finishing) 의 정의

표면연마 (Surface Finishing) 는 다양한 물리적,화학적 방법을 통해 소재의 표면을 정밀하게 가공하여, 원하는 질감, 광택, 평탄도, 청정도, 또는 기능적 특성을 부여하는 제조 공정입니다.

이 공정은 단순히 제품을 "깨끗하게" 보이도록 만드는 미적 처리에 국한되지 않습니다. 마찰감소, 내마모성 향상, 내식성 확보, 도장,도금 전처리, 정밀 조립 가능성 확보 등 다양한 목적을 가지고 수행됩니다.

표면 연마는 크게 다음과 같은 방식으로 분류됩니다.

1. 기계적 연마 (Mechanical Finishing)

연삭(Grinding): 연마석이나 휠을 사용하여 표면을 평탄하게 가공
버렐 연마(Barrel Finishing): 연마재와 함께 회전통에서 마찰에 의해 연마
샌드/비드 블라스팅: 연마재(모래, 유리비드, 호두껍질 등)를 고속 분사하여 오염물 제거 및 조도 조절
폴리싱(Polishing)/버핑(Buffing): 광택 부여 및 미세 마감

2. 화학적/전기화학전 연마

화학 연마: 산 또는 알칼리 용액으로 표면의 요철을 화학적으로 제거
전해 연마 (Electropolishing): 금속을 양극으로 하여 전기적으로 부식을 유도, 미세조도 개선과 부식 저항성 향상

3. 정밀 연마 (CMP,나도 연마 등)

반도체 및 광학산업에서 사용되는 초정밀 평탄화 공정

표면 연마은 왜 중요 할까요?

표면 연마는 단순한 마감 처리가 아닌, 제품의 기능성과 신뢰성을 결정짓는 핵심 품질 요소

연마 목적	주요 효과
마찰 저감	기계 작동 시 부품 마모 및 소음 감소
응력 완화	피로 균열 및 파손 위험 감소
접착력 향상	도장, 접착, 코팅읠 밀착력 증가
정밀성 향상	기계 부품 간의 조립 정밀도 확보
위생성 향상	의료기기, 식품설비 등에서 이물질 부착 방지

▶ 예를 들어, 의료용 임플란트의 표면이 거칠면 인체 내 염증 반응이 일어날 수 있으며, 반도체 웨이퍼 표면의 평탄도가 불량하면 회로 패턴 전사가 제대로 이루어지지 않아 제품 불량으로 이어질 수 있습니다.

산업 전반에 적용되는 표면 연마

표면 연마는 다음과 같은 다양한 산업에 필수적으로 활용됩니다.

자동차	엔진, 브레이크, 변속기 부품의 정밀성 확보
항공우주	터빈 블레이드, 기체 패널의 피로강도 향상
의료기기	임플란트, 수술기구의 위생성과 생체적합성 확보
반도체/전자	웨이퍼 평탄화, 정전기 방지 표면 처리
정밀기계 / 금형	사출 금형 및 정밀 부품의 거울면 가공

NONA L&P ( Lapping & Polishing )

좋은 제품은 보이지 않는 디테일에서 완성됩니다.

현대 제조업은 점점 더 정밀하고 복잡해 지고 있으며, 그만큼 표면 연마 기술의 중요성은 계속해서 커지고 있습니다. 눈에 잘 띄지 않지만, 표면 품질은 제품의 수명, 성능, 심지어 브랜드 이미지까지 좌우할 수 있습니다.

표면 연마는 그 디테일을 만들어 내는 정밀한 기술입니다.

NOVA 탄성연마재

블라스터, 드래그용 탄성연마재
불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
탄성조절 전용 미스트
메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
사용용도:
미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

탄성연마재 소개_elastic media fuction

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
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자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

NOVA 탄성연마재 입자 구성

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탄성연마재 전용 장비

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

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■ 저희 당사는 메탈 가공과 표면 처리 분야를 전문적으로 운영하는 기업입니다.

■ 정밀한 마감과 정밀한 공차가 요구되는 작업에 혁신적인 솔루션을 제공합니다. 당사의 고도로 전문화되고 정확한 탄성연마재는 수많은 응용 분야에서 다양한 소재를 가공할 수 있습니다.

■ 다양한 산업에 걸쳐 폭넓은 경험을 보유하고 있습니다. 특히, 당사의 핵심 기술인 탄성 연마재를 활용하여 반도체부품, 항공기 부품, 3D프린터 출력물 외 다양한 분야의 표면 가공에 이용되고 있습니다.

■ 당사는 정밀한 마감과 정밀한 공차가 요구되는 작업에 혁식적인 솔루션을 제공합니다.

■ 당사의 고도로 전문화되고 정확한 탄성연마재 장비는 수많은 응용분야에서 다양한 소재를 가공할 수 있습니다.

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[전시회 후기] 성공적으로 마무리된 전시회, 감사의 마음을 전합니다.

노바엘앤피 본사 — Mon, 26 May 2025 12:05:21 +0900

BUTECH 2025 전시회 후기

성공적으로 마무리된 전시회, 감사의 마음을 전합니다.

안녕하세요 노바엘앤피 입니다. 제12회 부산국제기계대전 (BUTECH 2025) 전시회가 많은 분들과 성원 속에 성공적으로 마무리되었습니다. 바쁘신 와중에도 저희 부스를 방문해주시고, 제품 및 기술에 관심을 가져주신 모든 분들께 진심으로 감사드립니다.

▶ 전시회 개요

행사명: 제12회 부산국제기계대전 (BUTECH 2025)
일시: 2025년 5월 20일 (화) ~ 2025년 5월 23일 (금)
장소: 벡스코
부스번호 : N-10

이번 전시회에서는 노바엘앤피의 대표 제품을 비롯하여, 새롭게 선보이는 탄성연마재 자동화전용 장비를 중심으로 많은 참관객 여러분께 직접 설명드리고, 다양한 피드백도 받을 수 있는 뜻깊은 시간이였습니다.

▶ 주요 전시 품목 및 반응

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특히 탄성연마재 전용 자동화 장비에 대해 많은 분들이 깊은 관심을 보여주셨고, 실사용에 대한 문의 및 파트너십에 대한 제안도 이어졌습니다. 현장에서 직접 상담을 진행하면서 저희 기술에 대한 시장의 기대감을 다시 한 번 실감할 수 있었습니다.

▶ 감사 인사

이번 전시회는 단순한 제품 홍보를 넘어, 현장의 다양한 목소리를 직접 듣고 새로운 인사이트를 얻는 매우 의미 있는 자리였습니다. 저희 노바엘앤피는 여러분의 기대에 부응하기 위해 앞으로도 지속적인 연구개발과 품질 개선에 힘쓰겠습니다.

또한, 이번 기회를 통해 만난 새로운 파트너들과의 협력도 긍정적으로 검토하고 있으며, 보다 발전된 모습으로 다시 인사드릴 수 있도록 노력하겠습니다.

앞으로도 관련 제품에 대한 소식이나 업데이트는 홈페이지, 블로그 및 SNS를 통해 꾸준히 안내드릴 예정이니 많은 관심 부탁드립니다.

▶ 현장스케치

전시회 현장의 생생한 사진을 아래에 공유해드립니다.

다시 한 번 저희 노바엘앤피에 보내주신 성원에 깊이 감사드리며, 앞으로도 더 좋은 제품과 기술로 보답하겠습니다.

감사합니다.

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[공지] 제12회 부산 국제기계대전 BUTECH 2025_전시회 참가중

노바엘앤피 본사 — Fri, 23 May 2025 09:42:59 +0900

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BUTECH 2025 전시회 참가중

제12회 부산국제기계대전(BUTECH 2025) 전시회에 초대합니다.

NOVA L&P가 BUTECH 2025에 참가합니다!

탄성연마재 전용장비와 함께 다양한 노바엘앤피 솔루션을 직접 만나볼 수 있는 기회를 놓치지 마세요!

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[공지] 제12회 부산국제기계대전 BUTECH 2025_노바엘앤피 전시회 참가

노바엘앤피 본사 — Thu, 15 May 2025 11:32:25 +0900

BUTECH 2025 홈페이지의 온라인 사전 등록에서

등록하시면 무료로 입장하실 수 있습니다

http://www.butech.or.kr/new/watch/watch02.php

제12회 부산국제기계대전

www.butech.or.kr

NOVA L&P. Lapping & Polishing

노바 탄성연마재 탄성입자 구성

NOVA L&P. Lapping & Polishing

탄성입자와 일반입자의 분사시 운동성 차이

NOVA L&P. Lapping & Polishing

NOVA POWDER 종류 - 표준품 6종 외 약 30종

파우더 종류	탄성코어 사이즈(mm)	코팅입자 (㎛)	적용	용도
NOVA 20 DL	0.1 - 1.5	0 – 2	메탈 / 플라스틱 / 흑연	광택/경연마
NOVA 20 DS	0.1 – 0.5	0 – 2	메탈 / 플라스틱 / 흑연	광택/경연마
NOVA 30 D	0.1 - 1.5	4 – 8	메탈	경연마
NOVA 40 DAL	0.1 - 1.5	4 – 8	메탈	경연마
NOVA 40 DAS	0.1 – 0.5	4 – 8	메탈	경연마
NOVA 50 A	0.1 - 1.5	10 – 14	메탈	경연마

			파우더 색상	광택용 - 연회색
				경연마 전용 - 진회색 또는 흑색
				특수용 : 흰색,흑색,진회색,갈색 등
			파우더 오염	파우더 표면에 어느정도의 오염이 묻을 수 있으나 대부분 연마대상ㅇ물의 표면에 묻어 있거나 또는 분진으로 떨어져 나감. (잔여분진 문제가 차기 작업에 영향을 줄 수 있는 경우 스팀세척, 공압세척, 고압수 세척, 브러싱 작업 등을 거쳐 잔여물을 제거하는 테스트 필요)

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NOVA POWDER 특성 및 작용원리 요약 설명

NOVA POWDER는 탄성을 가진 핵체(코어) 외부에 0～50㎛의 연마재가 코팅되어 있습니다.
NOVA POWDER는 습도함량에 따라 탄성이 달라진다. 습도는 함께 제공되는 전용 액상을 사용해야 하며, 습도조절/표면 윤활/재접착의 3가지 특성을 가집니다.
NOVA POWDER는 분사각도에 따라 연삭 또는 경연마, 조도개선의 용도로 사용이 가능합니다.
특이 금속 또는 기타 재료의 요구하는 가공도를 확인 하기 위해 사전 샘플 테스트가 필요할 수 있습니다.
피가공물의 연삭 또는 조도개선 후 잔여 이물질은 NOVA POWDER 표면에 일부 흡착되지만 에어압력에 의해 떨어져 나가고, 이 이물질(0～2㎛) 은 연마에 거의 영향을 주지 않습니다. 집진기를 사용 할 경우 정밀도 유지에 도움을 줄 수 있습니다.( 단 , 가공대상물의 형태 및 메탈고유의 특성으로 인해 분진이 제거되지 않을 수 있다. 샘플테스트를 통해 사전에 확인작업이 필요합니다.)
NOVA POWDER는 표면 마모 정도에 따라 교체주기가 결정된다. 평균적인 교체 주기는 300시간 정도(20kg사용기준)이며, 고압 또는 저습도의 상황에서는 수명이 줄어 들 수 있습니다.
NOVA POWDER는 곡면 또는 불규칙면 등 수작업 또는 기존 공구로 작업하기 어려운 부분의 가공에 활용도가 큽니다.

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NOVA POWDER 와 미스트의 관계(습도, 윤활)

NOVA POWDER 습도에 따른 입자크기 변화 및 탄성도 변화 모식도

NOVA POWDER 와 습도와의 관계 모식도

● 전용 습도조절 액상(SOF LIQUIDD)으로 습도조절

● 교반기에서 회전하는 입자에 액상 직접 분무

● 저습도 일수록 연삭/연마 정도가 커짐

● 고습도 일수록 연삭/연마 정도는 작아지고 광택도가 커짐

● 탄성 출돌 시 충격 흡수도의 차이로 인해 연삭 또는 광택도가 다르게 나타남.

NOVA L&P. Lapping & Polishing

NOVA POWDER 와 미스트의 관계(습도, 윤활)

NOVA POWDER 분사 시 곡면 및 불규칙면 에 대한 운동성

NOVA L&P. Lapping & Polishing

마이크로파우더 코팅 탄성연마재 가공제품 전시

저희 당사는 메탈 가공과 표면 처리 분야를 전문적으로 운영하는 기업입니다.

정밀한 마감과 정밀한 공차가 요구되는 작업에 혁신적인 솔루션을 제공합니다. 당사의 고도로 전문화되고 정확한 탄성연마재는 수많은 응용 분야에서 다양한 소재를 가공할 수 있습니다.

다양한 산업에 걸쳐 폭넓은 경험을 보유하고 있습니다. 특히, 당사의 핵심 기술인 탄성 연마재를 활용하여 반도체부품, 항공기 부품, 3D프린터 출력물 외 다양한 분야의 표면 가공에 이용되고 있습니다.

탄성연마재 전용 장비

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

https://youtu.be/UJYWVNDwMQ0?si=0WipAjQPJU08KhWG

아이디어에서 실현까지

■ NOVA L&P는 탄성연마재를 사용하여 정밀 래핑 및 폴리싱 기술을 선도하는 회사입니다.

NOVA L&P is a leader in precision lapping and polishing technology using elastomeric abrasives.

■ 당사는 정밀한 마감과 정밀한 공차가 요구되는 작업에 혁신적인 솔루션을 제공합니다.

We provide innovative solutions for jobs that require precise finishes and tight tolerances.

■ 당사의 고도로 전문화되고 정확한 탄성연마재 장비는 수많은 응용 분야에서 다양한 소재를 가공할 수 있습니다.

Our highly specialized and precise elastomeric abrasives equipment can machine a wide variety of materials in countless applications.

︎ 홈페이지

https://www.novalnp.com/

NOVA L&P

폴리싱 자동화 시스템 탄성연마재

novalnp.com

⚙️ 본사 / NOVA L&P

☎️ 051-514-9530

︎ 부산시 북구 효열로111, 510호(부산지식산업센타)

⚙️ 경인지사 / NOVA L&P

☎️ 031-433-2138

︎ 경기도 시흥시 공단1대로 13, 807호, Korea

노바엘앤피_탄성연마재_elastic media fuction

노바엘앤피 본사 — Mon, 12 May 2025 11:01:01 +0900

NOVA L&P Lapping & Polishing

탄성연마재 전용장비_작업 영상입니다.

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NOVA L&P Lapping & Polishing

Polishing은 금속이나 기타 소재의 표면을 부드럽고 반짝이도록 만드는 기계적 가공 공정입니다.

polishing 전 (before)	polishing 후 (After)
표면에 가공 자국과 미세한 스크래치 존재함	표면이 매우 균일하고 반사율이 높음
반사율이 낮고 광택이 불균일함	광택이 증가되어 거울 같은 반사 효과를 보임
윤기가 적고 가공 흔적이 뚜렷함	가공 자국이 제거되어 정밀도가 높아진 상태

NOVA L&P Lapping & Polishing

NOVA 탄성연마재

블라스터, 드래그용 탄성연마재
불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
탄성조절 전용 미스트
메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
사용용도:
미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

탄성연마재 소개_elastic media fuction

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

NOVA L&P Lapping & Polishing

탄성연마재 전용 장비_NOVA Machinert Solutions

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

NOVA L&P솔루션

1.항상 답을 찾는다.
Always find the answer.

2. 우리는 매일 고군분투하며, 우리는 매일 배웁니다.
We struggle every day, and we learn every day.

3. 노바는 한 가지에만 의존하는 개발자는 아닙니다.
NOVA is not a developer that relies on one thing.

4. 한 가지 생각이 답이 되지 못할때, 다른 것들이 그것을 대신 할 수 있다는 것을 알고 있습니다.
I know that when one thought doesn't work, there are other things that can take its place.

5. 그것이 바로 노바가 해결책을 찾는 방법입니다.
That's how Nova finds solutions.

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[공지] 제12회 부산국제기계대전 BUTECH 2025_노바엘앤피 전시회 참가

노바엘앤피 본사 — Tue, 22 Apr 2025 13:30:32 +0900

https://www.youtube.com/watch?v=IoXuM0tRkqU

BUTECH 2025 홈페이지의 온라인 사전 등록에서

등록하시면 무료로 입장하실 수 있습니다.

http://www.butech.or.kr/new/watch/watch02.php

제12회 부산국제기계대전

www.butech.or.kr

노바엘앤피 참가 부스

BUTECH 2025 노바엘앤피 참가 부스- (N-10)

NOVA L&P. Lapping & Polishing

마이크로파우더 코팅 탄성연마재 가공제품 전시

저희 당사는 메탈 가공과 표면 처리 분야를 전문적으로 운영하는 기업입니다.

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탄성연마재

그럼에도 불구하고, 기어 가공 정도에 노력을 하는 이유는 표면가공 정도에 따라 기어의 가격이 정해지기 때문입니다.

기어 가공시 요구하는 일반적인 기준은 다음과 같습니다.

1. 최대 파워능력

2. 최소한의 사이즈

3. 소음정도

4. 정확한 회전 위치

여기서, 노바가공은 위 4가지 모두의 능력을 향상시키는 역할을 합니다.

기어의 디자인과 제작기술 이외 타사와 차별화된 기어 생산의 해결책이 될 수 있을 것입니다.

NOVA 연마재(탄성연마제)는

가공면의 표면을 타고 흐를 때 말랑말랑한 성질의 연마재(탄성연마재)가

형상의 모양에 상관없이 그 형상을 타고 흘러 가공품의 모서리, 공차를 최소화하여 가공이 가능한 특징을 가지고 있습니다.

가공 가능한 재질은 스테인레스 스틸, 알루미늄, 티타늄, 구리, 3D프린터 출력물, 플라스틱 외 가능하며,

가공하고자 하는 대상물의 재질과 거칠기, 형상에 따라 탄성연마재 표면에 코팅되는 연마재는 다이아몬드, WA, C, GC 등

연마재의 입자 크기는 거친 메시(Mesh)의 #200 #400 #600 #800

정밀 가공 표면정도와 가공시간에 따라 #1000 #1500 #3000 #8000

가공표면의 슈퍼피니싱 광택도가 중요한 경우

슈퍼노바연마재 SN#200 SN#600 SN#3000 SN#8000 가공하고자 하는 대상물에 적절한 해답을 제시합니다.

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탄성연마재 전용 장비

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https://youtu.be/UJYWVNDwMQ0?si=0WipAjQPJU08KhWG

드래그피니싱 연마 장비

아이디어에서 실현까지

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미세홀 가공의 중요성_NOVA L&P_노바엘앤피_탄성연마재

노바엘앤피 본사 — Mon, 21 Apr 2025 10:48:56 +0900

NOVA L&P Lapping & Polishing

정밀 미세홀 연마 공정의 이해 및 적용 방안 제시

최근 정밀 기계, 의료기기, 반도체, 항공우주 등의 산업 분야에서는 제품의 성능과 신뢰성을 높이기 위해 매우 작은 치수의 홀(미세홀, Micro-hole)의 품질이 더 중요해 지고 있습니다. 특히 미세홀의 내면 거칠기(Ra), 버(Burr) 제거, 내식성 향상, 청정도 확보 등은 기능적 성능뿐 아니라 생산 공정 이후의 신뢰성에도 큰 영향을 미치고 있습니다.

NOVA L&P Lapping & Polishing

미세홀 연마의 필요성

미세홀은 대표적으로 다음과 같은 부품에 사용됩니다.

의료용 스텐드 및 마이크로 튜브
연료 분사 노즐
반도체 장비 내부 라인
항공기용 유체 제어 시스템

미세홀 가공 후 표면에는 가공 버, 절삭 흔적, 산화물, 표면 거칠기가 존재 할 수 있으며, 이는 유체흐름,입자 잔류, 고압 누출 등에 악영향을 줍니다. 따라서 후처리 공정으로 정밀 연마(polishing)가 필수적입니다.

NOVA L&P Lapping & Polishing

주요 미세홀 연마 방식

1. 연마 흐름 가공(AFM)_Abrasive Flow Machining

원리: 세라믹 입자가 혼합된 고점도 유체를 고압으로 미세홀 내에 통과 시켜 연마
특징: 복잡한 형상에도 대응가능, 버 제거와 거칠기 개선 동시 수행
적용 예: 인젝터 노즐, 연료라인, 밸브 시트

2. 전기 화학 연마(ECP)_Electrochemical Polishing (ECP)

원리: 전기화학 반응을 통해 양극(부품) 표면을 이온 단위로 용해하여 연마
특징: 스테인리스, 니켈계 합금에 적합, 내면도 고광택 처리 가능
적용 예: 의료용 마이크로 튜브, 위생 배관, 초순수 설비

3. 초음파 연마_Ultrasonic Polishing

원리: 진동자에 의해 발생된 초음파를 통해 미세 연마 슬러리를 진동시켜 내부 표면 연마
특징: 국소 영역 또는 곡면 정밀 가공에 유리

4. 브러시 폴리싱 또는 와이어 연마_ Brush Polishing or Wire Honing

원리: 미세 브러시 또는 와이어를 회전시켜 홀 내부를 연마
특징: 비교적 단순 구조의 홀에 적합

미세홀 연마 평가 기준

항목	측정 방식	기준
표면 거칠기 (RA)	표면 조도 측정기	일반적으로 Ra 0.2㎛ 이하
홀 원형도	내경 게이지, 영상 측정기	허용 공차 내 유지
잔류 버	현미경 또는 CT 분석	10 µm 이하가 일반 기준
내면 광택	육안 및 반사광 확인	거울 수준 요구 가능

NOVA L&P Lapping & Polishing

결론 및 요약

미세홀 연마는 고정밀 제품의 핵심 공정 입니다.
AFM, ECP, 초음파 연마 등 상황에 따른 공정 선택이 중요합니다.
제품 재질, 형상, 품질 목표에 따라 최적 공정 조합이 필요합니다.
고도화된 연마기술이 산업 경쟁력 확보에 기여됩니다.
미세홀 가공 후 표면에는 가공 버, 절삭 흔적, 산화물 등 존재할 수 있으며 후처리 공정 연마가 필수적입니다

NOVA 탄성연마재

블라스터, 드래그용 탄성연마재
불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
탄성조절 전용 미스트
메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
사용용도:
미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

탄성연마재 소개_elastic media fuction

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

탄성연마재 전용 장비_NOVA Machinert Solutions

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TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

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4. 한 가지 생각이 답이 되지 못할때, 다른 것들이 그것을 대신 할 수 있다는 것을 알고 있습니다.
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소형기어 버제거 연마_burr_denture

노바엘앤피 본사 — Fri, 11 Apr 2025 10:48:18 +0900

NOVA L&P Lapping & Polishing

소형 기어 burr

소형 기어의 버_burr 제거는 정밀 기계 가공이나 조립에서 매우 중요한 과정입니다. 버는 가공 중 생기는 미세한 돌출부로, 제품의 품질, 성능, 내구성에 영향을 미칠 수 있으므로 반드시 제거해야 합니다.

소형기어의 버_burr 제거 방법은 일반 기어보다 훨씬 정밀함과 섬세함이 요구됩니다. 소형기어는 크키가 작고 이가 가늘기 때문에, 버 제거 시 형상 손상 없이, 표면을 매끄럽게 유지하는 것이 핵심입니다.

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NOVA L&P Lapping & Polishing

덴쳐(Denture)와 소형기어

덴쳐(Denture)와 소형기어 라는 키워드를 조합하면, 의치(틀니) 또는 소형 의료기기용 기어입니다. 여기서 덴쳐(의치) 혹은 치과기공에서 사용되는 소형기어를 기준으로 설명드리면 치과 장비 및 기공기계에서 사용되는 정밀 소형 기어 종류는 다음과 같습니다.

치과용 또는 덴쳐 제작 관련 소형기어의 종류

1. 스퍼기어 ( spur gear )

구조: 평면상에 직선 톱니가 있는 가장 기본적인 기어
용도: 기공기계(예:덴쳐 자동 밀링 머신), 모델 트리머 등에 사용
특징: 정밀성 높음, 저속 수동에 적합

2. 헬리컬기어 ( Helical gear )

구조: 비스듬한 각도로 기어 이가 절삭됨
용도: 고속 회전이 필요한 기공기계
특징: 소음이 적고 부드러운 작동, 내구성 우수, 스퍼기어보다 보잡한 제작

3. 웜 기어 ( worm gear )

구조: 나사형 윔과 그것에 맞물리는 기어휠로 구성
용도: 의치 조정기, 슬로우 기어 구동 장비
특징: 고감속비 가능, 자기 잠금 기능(역회전 방지), 마찰 많아 열 발행 우려 있음

4. 베벨 기어 ( bevel gear )

구조: 축이 교차하는 두 축 사이에서 동력을 전달하는 원추형 기어
용도: 기어박스, 90도 회전 전환 장비에 사용
특징: 각도 변환 가능, 정밀한 제작 필요

5. 피니언 기어 ( Pinion gear )

구조: 작은 기어로 주로 랙과 함께 사용됨
용도: 슬라이딩형 구동 구조, 덴쳐 압차기, 자동화 장비 등
특징: 직선 운동을 회전 운동으로 변환, 작고 정밀한 구성 가능

※ 윔기어( Worm Gear )와 피니언기어( Pinion Gear )는 전혀 다른 기어 시스템인데, 이미지로 봤을 때 비슷하게 느껴질 수 있어요. 하지만 구조와 동작 방식에서 확실한 차이가 있습니다.

웜기어는 나사처럼 생김 기어(웜)와 그것에 맞물리는 기어(웜휠)로 구성되어 있고, 축이 서로 수직으로 교차하며, 일반적으로 감속비가 크고, 한 방향으로만 회정하는 특성이 있습니다.
피니언기어는 일반적으로 스퍼기어(직선 톱니)를 생각하시면 됩니다. 큰 기어와 작은 기어가 맞물릴 때, 작은 기어를 피니언이라고 부릅니다. 축이 평행하게 배치됩니다.

NOVA L&P Lapping & Polishing

소형기어 용도 예시 등

1. 치과 및 덴쳐 관련 장비

장비	사용되는 기어
덴쳐 밀링 머신	헬리컬 기어, 스퍼 기어
진공 믹서기	윔 기어
압착기/프레스 장비	피니언 기어, 스퍼기어
주입 성형기	스퍼기어, 베벨기어
3D 프린터형 기공 장비	헬리컬, 피니언

2. 소형 기어의 크기 기준

분류	외경(Diameter) 기준	설명
초소형 기어 (Micro Gear)	1mm ~ 10mm 이하	시계, 의료기기, 센서용 기어 등
소형 기어 (Small Gear)	10mm ~ 50mm 이하	전동치솔, 소형 감속기, 덴쳐 가공기 등에 사용
중형 기어	50mm ~ 200mm	일반적인 기계류, 자동차 부품 등
대형 기어	200mm 이상	산업용 장비, 발전기 등

3. 용도에 따른 실제 크기 예시

용도	외경	비고
시계 기어	0.5mm ~ 5mm	초정밀 가공 필요
치과 덴쳐 밀링 기어	8mm ~ 20mm	고속 회전 가능해야 함
소형 모터 감속 기어	10mm ~ 30mm	스퍼기어나 웜기어 사용
드론용 감속기 기어	5mm ~ 40mm	고경량 소재 사용
의료용 내시경 기어	2mm ~ 10mm	생체적합성 필요

NOVA L&P Lapping & Polishing

노바 탄성연마재

블라스터, 드래그용 탄성연마재
불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
탄성조절 전용 미스트
메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
사용용도:
미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

NOVA L&P Lapping & Polishing

탄성연마재 소개_elastic media fuction

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
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연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

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탄성연마재 전용 장비_NOVA Machinert Solutions

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

NOVA L&P솔루션

1.항상 답을 찾는다.
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5. 그것이 바로 노바가 해결책을 찾는 방법입니다.
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폴리싱 자동화 시스템 탄성연마재

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커트러리_Cutlery_연마_Polishing

노바엘앤피 본사 — Wed, 2 Apr 2025 13:21:45 +0900

NOVA Lapping & Polishing

커트러리(cutley)

"커트러리(cutley)"는 주로 식사를 할 때 사용하는 식기류를 의미합니다. 보통 포크, 나이프, 스푼 같은 식사 도구를 포함하며, 경우에 따라 젓가락까지 포함 하기도 합니다.

일반적으로 커트러리는 다음과 같이 분류됩니다.

디너 커트러리: 메일 요리를 먹을 떄 사용하는 포크, 나이프, 스푼
디저트 커트러리: 디저트용 작은 포크와 스푼
티/커피 커트러리: 티스푼, 작은 포크
특수 커트러리: 스테이크 나이프, 해산물 포크, 버터 나이프 등

디너 커트러리는 메일 요리를 먹을 때 사용하는 식기류로, 기본적으로 디너 포크, 디너 나이프, 디너 스푼이 포함됩니다.

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NOVA Lapping & Polishing

디너 스푼 (Dinner Spoon)

특징: 깊고 둥근 형태의 국물이나 반액체 상태의 음식을 떠먹기에 적합합니다.
용도: 수프,슈트, 소스가 많은 음식 등을 먹을 때 사용됩니다.
변형:
수프 스푼(Soup Spoon): 디너 스푼보다 조금 더 크고 깊은 모양으로 수프를 먹을 때 사용됩니다.
디저트 스푼(Dessert Spoon): 크키가 작고 가볍게 디자인 되어 디저트를 먹을 때 사용됩니다.

NOVA Lapping & Polishing

디너 포크 (Dinner Fork)

특징: 보통 4개의 긴 갈래(프롱, prong)으로 이루어져 있으며, 크키가 중간에서 큰 편입니다.
용도: 고기, 채소, 파스타 등 다양한 음식을 찍거나 떠먹을때 사용합니다.
번형:
샐러드 포크(Salad Fork): 디너 포크보다 조금 작고 짧습니다.
스테이크 포크( Steak Fork): 고기를 쉽게 찌를 수 있도록 갈래가 날카로운 편입니다.

NOVA Lapping & Polishing

디너 나이프 (Dinner Knife)

특징: 길고 적다한 무게감이 있으며, 한쪽 면에 살짝 톱니가 있는 경우도 있습니다.
용도: 스테이크, 생선, 닭고기 등 메인 요리를 자를 떄 사용합니다.
변형:
스테이크 나이프(Steak Knife): 더 날카로운 톱니 모양으로 되어 있어 고기를 쉽게 자를 수 있습니다.
버터 나이프(Butter Knife): 날이 무디고 끝이 둥글어 버터를 바를 때 사용됩니다.

디너 커트러리 세팅 방법
서양식 정찬에서 커트러리를 다음과 같이 배치합니다.
✅ 포크: 왼쪽(외곽부터 샐러드 포크→ 디너 포크 순)
✅ 나이프: 오르쪽(칼날이 안쪽을 향하도록)
✅ 스푼: 나이프 오른쪽에 배치
격식을 갖춘 자리에서는 바깥쪽부터 안쪽으로 사용하는것이 기본 예절입니다.

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블라스터, 드래그용 탄성연마재
불규칙 형태
0.1㎛ ~ 50㎛ 다이아몬드 파우더 외 기타 연마재 탄성체에 코팅된 형태의 연마재
탄성조절 전용 미스트
메탈/세라믹/플라스틱/3D프린터 출력물/티타늄/ 외 기타 금속 연마 가능
사용용도:
미러폴리싱, 표면조도개선, 곡면외 복잡한 형상 가공 가능
솔루션 제공을 통한 가공물에 적합한 고객 맞춤형 연마재 제공

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탄성연마재 소개_elastic media fuction

탄성체에 1~200㎛ 연마재를 수지 접착한 탄성연마재로서, 연속 순환이 가능하고, 절삭 공구강, 금형강, 카본, 비철금속 등 다양한 소재에 적용 가능합니다.
가공품의 형상에 영향을 받지 않습니다.
전용노즐을 사용하여 보다 효과적으로 툴마크제거가 가능합니다.
저분진으로 추가적인 세척작업이 필요하지 않습니다.
메뉴얼 작업시 작업자의 노하우에 따라 결과물의 퀄리티가 좌우되지 않습니다.
자동화 설비 구축을 통한 인건비 절감에 효과적입니다.
연마재 입도 선정 → 연마재 윤활 → 블라스팅 → 가공완료
초기 가공품의 상태 및 재료에 따라 1~5가지의 연마재를 사용할 수도 있습니다.

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탄성연마재 전용 장비_NOVA Machinert Solutions

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

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3. 노바는 한 가지에만 의존하는 개발자는 아닙니다.
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4. 한 가지 생각이 답이 되지 못할때, 다른 것들이 그것을 대신 할 수 있다는 것을 알고 있습니다.
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5. 그것이 바로 노바가 해결책을 찾는 방법입니다.
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미세홀(마이크로) 연마_Polishing

노바엘앤피 본사 — Wed, 26 Mar 2025 13:52:25 +0900

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미세홀 연마: 개요

미세홀 연마는 금속, 세라믹 또는 복합 재료 내의 극히 작은 구멍(일반적으로 마이크로미터 범위)의 표면 품질을 매끄럽게 하고 향상시키는 데 사용되는 정밀한 마무리 공정을 말합니다. 이 공정은 항공우주, 의료 기기 및 정밀 금형과 같은 산업에서 매우 중요합니다. 자동차, 항공기기우주, 의료기기, 금형을 가공하는 등 다양한 산업에서 받는 공정으로, 미세홀의 품질이 제품의 성능과 내구성에 지지를 받습니다.

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Microhole polishing refers to a precise finishing process used to smooth and enhance the surface quality of extremely small holes (usually in the micrometer range) within a metal, ceramic, or composite material. This process is of critical importance in industries such as aerospace, medical devices, and precision molds. With processes received in various industries, such as automobiles, aerospace, medical devices, and mold processing, the quality of microholes is supported by the performance and durability of the product.

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미세홀 연마가 중요한 이유

미세홀 연마는 여러가지 이유로 매우 중요한데, 특히 정밀도와 표면 품질이 성능에 직접적인 영향이 있습니다.
자동차 및 항공우주 분야에서 마이크로홀은 연료 분사기, 유압 시스템 및 냉각 채널에 사용됩니다. 더 매끄러운 내부 표면은 난류를 줄이고 유체 또는 가스 흐름 효율을 개선합니다.
광택이 나는 미세홀은 움직이는 부품의 마찰과 마모를 최소화하여 연료 분사기, 노즐, 정밀 금형과 같은 구성품의 수명을 연장합니다.
균일하게 연마된 미세홀 코팅이 더 효과적으로 접착되도록 하여 내구성과 부식이나 열에 대한 저항성을 향상시킵니다.
거친 마이크로홀 표면은 파편, 오일 또는 잔류물을 가두어 막힘이나 성능 저하를 초래할 수 있습니다. 연마는 이러한 규칙성을 제거하여 청결과 효율성을 보장합니다.
의료기기(예: 주사기 바늘등)와 같은 고정밀 산업에서는 적절한 기능을 위해 정확한 홀 치수와 매끄러움이 매우 중요합니다.
반도체 제조 및 광섬유 분야에서는 광택이 나는 마이크로홀을 사용하면 빛 투과율, 신호 선명도가 높아집니다.

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미세홀(마이크로홀) 연마 방법

연마 유동 가공(AFM): 연마제가 함유된 압력을 가한 유체를 사용하여 내부 표면을 매끄럽게 가공합니다.
전해연마: 거울과 같은 마감을 위해 표면의 불규칙성을 해소하는 화학적 공정입니다.
자기 연마 마무리(MAF): 자기장을 사용하여 연마 입자를 제어하여 정밀한 연마를 수행합니다.
초음파 연마: 연마재에 고주파 진동을 적용 하여 결함을 제거합니다. 연마재에 고주파 진동을 적용하여 결함을 제거합니다.
래핑 및 호닝: 우수한 표면 정확도를 달성하기 위해 미세한 연마재를 사용합니다. 뛰어난 표면 정확도를 달성하기 위해 미 미세한 연마재를 사용합니다.

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최적의 연마를 위한 고려 사항

도구 선택: 특수 미세 연마 도구, 다이아몬드 페이스트 또는 미세 입자 돌이 필요할 수 있습니다.
정밀도를 위해서는 속도, 압력 및 연마재 유형을 제어하는 것이 중요합니다. 정밀성을 위해서는 속도, 압력, 연마재 종류를 조절하는 것이 중요합니다.
현미경 검사나 표면 형상 측정과 같은 방법을 통해 원하는 마감이 달성 되었는지 확인합니다. 현미경 검사나 표면 형상 측정법과 같은 방법을 사용하면 원하는 마감을 얻을 수 있습니다.

미세홀 연마는 복잡하고 소직경 구성품에서 고정밀 마감을 달성하는 데 중요한 공정입니다. 적절한 연마 방법을 선택하고 공정 매개변수를 미세 조정함으로써 제조업체는 성능을 향상시키고, 부품 수명을 연장하며, 산업 표준을 준수할 수 있습니다. 첨단 연마 기술은 계속 발전하여 마이크로홀 마감에서 더욱 높은 수준의 정확도와 효율성을 실현합니다.

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버(burr)제거_Removing burr_노바엘앤피

노바엘앤피 본사 — Wed, 19 Mar 2025 13:46:19 +0900

NOVA L&P_탄성연마재

버(burr)제거_removing burr

버(burr)는 금속을 절삭, 연마 또는 가공할 때 발생하는 불필요한 돌출부, 날카로운 모서리, 미세한 금속조각 입니다. 특히 자동차 알루미늄 부품과 같은 정밀 가공이 필요한 분야에서는 버를 제대로 제거하지 않으면 품질과 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.

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금속 가공 공정 중에 작은 모서리나 짧은 금속 잔여물 조각이 종종 절단 또는 절삭 표면에 나타납니다. 이것을 우리는 종종 "버" 라고 부릅니다. 버가 형성되는 주된 이유는 기계적 가공 중에 절삭 공구와 작업물 사이에 필연적으로 일정량의 압력이 있기 때문입니다. 이러한 금속 조각이나 과립 잔여물은 금속 박리 순간에 남을 수 있습니다.

버(burr)를 제때 제거할 수 없으면 후속 공정이 나 제품 사용에 일정한 영향을 미칩니다. 따라서 제품 품질을 보장하기 위해 올바르고 효과적인 버 제거가 매우 중요합니다.

During the metalworking process, small edges or short pieces of metal residue often appear on the surface of a cut or ablation. We often refer to these as “burrs”. The main reason for the formation of burrs is that there is inevitably a certain amount of pressure between the cutting tool and the workpiece during mechanical processing. These metal flakes or granular residues may remain at the moment of metal delamination. If the burrs cannot be removed in time, it will have a certain impact on the subsequent process or product use. Therefore, correct and effective burr removal is very important to ensure product quality.

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금속 가공에서 버(burr)의 영향과 제거 방법

버(burr)는 발행 원인에 따라 여러가지 형태로 나뉩니다.

▶ Rollover burr

절삭 도구가 빠져나갈 때 금속이 말려 올라가면서 형성되는 가장 일반적인 버.
절삭이나 밀링 공정에서 자주 발생.
연마나 디버리 툴로 제거 가능.

▶ Poisson burr

소재가 압축될떄 옆으로 밀려나가면서 생기는 버.
판금 가공, 드릴링에서 자주 발생.

▶ Tear burr

금속이 깨끗이 절단되지 않고 찢어지면서 형성되는 버.
드릴링, 절삭에서 볼 수 있으며 특히 알루미늄 가공에서 흔함.

▶ Breakout Burr

절삭 공정이 끝나는 지점에서 금속이 깨지거나 찢어지면서 발생
가공 속도가 빠를수록 버가 심해질 가능성이 있음

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버 제거 (디버링, Deburring) 방법

버(burr) 제거는 가공 공정의 필수적인 단계이며, 다양한 방법이 사용됩니다.

▶ 수작업 디버링 (Manual Deburring)

줄(file), 사포, 디버링 나이프 등을 사용해 직접 제거하는 방식.
장점: 비용이 낮고 작은 부품에 적합.
단점: 시간이 많이 걸리고 작업자의 숙련도에 따라 품질 차이가 날수 있음.

▶ 기계적 디버링 (Mechanical Deburring)

연마 휠, 브러시, 회전 디버링 공구 등을 사용하여 자동화된 방식으로 버를 제거.
적용사례: 밀링, 절삭, 프레스 가공 후 연속 공정에서 사용됨.
장점: 빠르고 균일한 품질을 유지할 수 있음.

▶ 전동(텀블링) 디버링 (Tumbling Deburring)

부품을 연마재(세라믹, 스틸볼 등)와 함께 진동기에 넣고 흔들어 가며 버를 제거.
적용사례: 자동차 부품처럼 대량 생산되는 부품에 적합.
장점: 자동화기능, 대량 처리 가능.

▶ 전해 디버링 (Electrochemical Deburring, ECD)

전기화학적 반응을 이용해 버를 용해하여 제거.
적용 사례: 고정밀 부품(항공기 부품, 의료용 부품).
장점: 미세한 버도 완전히 제거 가능.
단점: 초기 설비 비용이 놓음.

▶열 디버링 (Thermal Deburring, TEM)

고온 가스를 사용하여 버를 순간적으로 연소시켜 제거.
적용 사례: 엔진부품, 고압 밸브 등
장점: 복잡한 형상의 부품에도 적용가능
단점: 설비 비용이 놉고, 고온으로 인한 표면 변형 가능성 있음.

▶ 극저온 디버링 (Cryogenic Deburring)

액체 질소를 사용하여 부품을 급격히 냉각한 후, 연마제나 강한 바람으로 버를 제거.
적용 사례: 고정밀 플라스틱 또는 금속 부품.
장점: 미세한 버 제거에 효과적, 열 변형 없음.
단점: 초기 투자 비용이 높음

버(burr)는 금속 가공 후 반드시 제거해야 하는 중요한 요소이며, 특히 자동차 알루미늄 부품에서는 정밀하고 표면 손상이 적은 디버링 방법이 필요합니다. 사용하는 부품의 유형과 공정 방식에 맞춰 최적의 디버링 방식을 선택하는 것이 중요합니다.

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알루미늄 광택내는 방법과 광택 기술

노바엘앤피 본사 — Mon, 10 Mar 2025 14:12:51 +0900

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알루미늄(Aluminum)이란?

알루미늄은 가볍고 내구성이 뛰어나며 미적으로 보기 좋기 때문에 제조 산업에서 널리 사용됩니다. 그러나 시간이 지남에 따라 알루미늄 표면은 광택을 잃거나 긁힘이 생길 수 있습니다. 그렇다면 알루미늄 제품의 빛나는 광택을 어떻게 회복할 수 있을까요? 답은 연마(Polishing) 입니다.

광택 알루미늄이란?

어떤 사람들은 반짝이고 빛나는 것을 자연스럽게 좋아합니다. 또한 부품이 오래되어 광택을 잃기 때문일 수도 있습니다. 감상적이유, 미적 이유 또는 색상 조정이든, 광택을 내면 부품에 새로운 생명을 불어 넣어 원하는 광채를 되찾을 수 있습니다.

광택 알루미늄은 경도가 강하고 강도가 높으며 큰 압력과 무게를 견딜 수 있으며 내식성과 가공 성능이 좋습니다. 표면 매끄러움이 높고 얼룩, 산화 및 녹이 슬기 쉽지 않아 장기적인 미적 외관을 유지할 수 있습니다.

알루미늄 광택 장점

알루미늄을 연마하는 장점은 주로 다음과 같습니다.

향상된 미적 매력: 알루미늄을 광택 처리하면 매끄럽고 고른 표면이 만들어져 광택이 증가하고, 전반적인 미적 매력이 향상되어 더욱 세련된 모습을 가지게 됩니다.
향상된 내식성: 연마 공정을 통해 산화층과 기타 불순물이 제거되어 알루미늄의 부식 가능성이 줄어들고 내식성이 향상되어 특히 실외 환경에 적합합니다.
향상된 반사 특성: 알루미늄의 광택 표면은 향상된 반사 특성을 타나내어 반사 장치 및 거울 제조와 같은 광학 및 조명 응용분야에 더욱 효과적입니다.
열전도 증가: 연마는 알루미늄 표면을 더 매끈하게 만들어 열전도를 개선합니다. 이는 전자 장치 방열판과 같이 효과적인 방열이 필요한 응용 분야에 유리합니다.
광택이 나는 표면은 청소하기 쉽고, 유지관리가 용이해지고 산화가 지연됩니다.

알루미늄에 관한 질문

알루미늄은 닦은 후 산화 되나요?

대기 중에서 알루미늄 금속은 수동화 구역에 존재하여 표면에 매우 얇은 산화막을 형성합니다. 이 산화막은 장벽 역활을 하여 알루미늄과 주변 환경 간의 추가 접촉을 방지합니다. 산화막의 두께는 대기에 노출된 시간이 지남에 따라 증가하며 최대 200nm에 도달할 수 있습니다. 실온에서 1일이내 자연적으로 형성된 산화막의 최종 두께는 약 2-3nm이고 건조한 대기에서 며칠 후에는 약 10nm에 도달할 수 있습니다. 산화막의 두께는 합금 구성, 환경조건, 온도 등의 요인에 영향을 받습니다.

자연 대기 조건에서 알루미늄 합금은 산화됩니다. 그러나 자연적으로 형성된 산화막은 나노미터 범위의 최종 두께를 가지므로 육안으로는 사실상 감지할 수 없습니다.

알루미늄을 닦는데 가장 좋은 방법은 무엇입니까?

알루미늄을 연마하는 데 일반적으로 사용되는 재료 중 하나는 광택을 효과적으로 강화하도록 제형화된 전용 알루미늄 연마제입니다. 또한 사포나 천과 같은 연마재를 사용하여 손으로 연마하거나 초기 기계적 연마를 할 수 있습니다. 펠트라 버핑 휠과 같은 연마 휠을 연마 기계와 함께 사용하여 광택표면을 얻을 수 있습니다.

전동 연마기나 연마 부착물이 있는 회전 공구를 표함한 전동 공구는 특히 더 큰 표면의 경우 연마 과정을 촉진할 수 있습니다. 연마하기 전에 순한 세척제를 사용하여 알루미늄 표면에서 먼지나 기름을 제거하는 것이 필수적입니다.

알루미늄을 거울처럼 닦으려면 어떻게 해야 하나요?

알루미늄에 거울 같은 마감을 하려면 면저 표면을 철저히 청소합니다. 점점 더 고운 사포를 사용하여 결함과 긁힘을 제거합니다. 특수 알루미늄 연마제를 원을 그리며 바르고 연마 휠로 버핑합니다. 거울 같은 마감을 하려면 고운 연마제를 사용하고 표면을 청소한 다음 투명 래커나 왁스와 같은 보호 층을 바릅니다. 이 간결한 공정을 통해 반사율이 뛰어난 알루미늄 표면을 보장합니다.

NOVA L&P 탄성연마재 연마 (거울연마)

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금속연마 금속 표면 최종연마의 산업적 방법

노바엘앤피 본사 — Tue, 18 Feb 2025 13:51:27 +0900

금속연마 금속 표면 최종연마의 산업적 방법

연마는 제품의 외관을 개선하고 소비자의 수요를 높이기 위해 적용됩니다. 이러한 처리 과정은 제품에 장식적인 밝기를 더하고 전기 도금을 위한 표면을 준비하는 데에도 사용됩니다. 금속 표면 연마에는 여러 가지 산업적 방법이 있습니다.

1. 기계적인

2. 화학적인

3. 전기화학

4. 전해질_플라즈마

기존 금속 연마 휴형의 단점

위에 나열된 금속 표면 처리의 처음 세 가지 방법은 사용에 한계가 있습니다. 대량 생산 로트를 처리하기 위해 기계적, 화학적 및 전기화학적 방법의 자동화가 불가능한 기업이 많이 있습니다.

전통적인 유형의 금속 연마를 사용하는 데 있어서의 어려움은 경제적, 기술적 이유에 의해 결정됩니다. 경제적 어려움은 생산 비용이 높은 로봇과 수치 제어가 가능한 기계와 관련이 있습니다. 그리고 전통적인 형태의 최종 금속 연마를 사용하는 데 있어서의 기술적 어려움은 전체 제조 공정 자동화의 복잡성과 관련이 있습니다. 연마제품, 표면활성화 또는 세척 단계에서 수동 노동을 강제로 사용하면 산업 자동화 라인의 중단 없는 운영이 방해를 받습니다. 종종 오래된 금속 가공 방법을 사용하기 때문에 생산 라인은 컨베이어 형태를 취하는데, 이는 생산 비용을 상당히 증가시키고 제품 경쟁력에 부정적인 영향을 미칩니다.

기술 비고

다양한 가공방법을 결합한 금속표면 연마

종종 연마를 거친 제품은 가공되지 않는 거친 표면을 가지고 있습니다. 그 결과 전기 분해 플라즈마 처리가 시간과 전력을 많이 소모하게 되고 상당한 양의 금속 층이 제거됩니다.

또한 , 거친 분지 표면을 가공하는 동안 첫 번째 가공 단계에서 전류 밀도는 때때로 최종 단계보다 두 배 더 높습니다. 이는 초기 표면 접촉 면적이 가공 후의 면적보다 두 배 더 크다는 사실에 의해 결정됩니다.

실제로, 연마 제품을 두 단계로 수행하는 것이 더 좋습니다. 첫번째 단계에서는 표면 세척 및 탈지, 두번째 단계에서는 직접 연마합니다. 연마 전에 부품을 세척해야 하는 이유는 금속 제품을 주조하거나 고온 범위에서 열처리할 때 중성 환경에서도 금속 산화가 발생하면 표면이 산화 환경(예:공기)과의 접촉을 완전히 피할 수 없기 때문입니다. 연마 전에 표면을 세척하기 위해 다음과 같은 표면 처리 유형이 적용됩니다.

배럴 연삭

수중 분쇄

수력 연마 처리

철분 연마

초음파 가공

노바엘앤피 탄성연마재 폴리싱

탄성연마재

정밀한 폴리싱

① 탄성 연마제는 가공 중 균일한 압력을 유지하여, 미세한 표면 처리에서도 고품질의 마감을 제공합니다.

② 복잡한 형상이나 어려운 접근 부위에서도 탁월한 연마 효과를 발휘합니다.

표면 손상 최소화

기존의 연마제에 비해 탄성 연마제는 표면을 손상시키지 않으면서도 불필요한 버를 제거합니다.

다양한 적용성

다양한 금속 소재(스틸, 알루미늄, 티타늄, 코텡면 등)에 적용 가능하며, 각종 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

효율성 및 비용 절감

① 탄성 연마제는 연마 과정의 효율성을 극대화하여 숙련되지 않은 작업 시간을 단축시킵니다.

② 건식방식의 폴리싱 작업은 작업환경의 개선합니다.

③ 자동화 생산방식을 적용하여, 안정적인 생산이 가능합니다.

적용사례

① 항공기 블레이드 극악조건 코팅 폴리싱/ 반도체 부품 TEE 자동화.

② 인공 목관절 Cervical ADR (Ra 0.1 Under target)/ 3D 프린터 인공관절(Ra 0.1 Under).

③ 수소차 Valve Ball외 부속품/ 삼성 SMART Ring Polishing/ 칼자이스 렌즈금형.

④ 정밀 방전금형/ 옵틱금형/ 한국타이어 알루미늄 금형 외 다양한 분야에 활용

탄성연마재 전용 장비 (NOVA Machinery Solutions)

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

항상 답을 찾는다.

■ 우리는 매일 고군분투하며, 우리는 매일 배웁니다.

■ 노바는 한 가지에만 의존하는 개발자는 아닙니다.

■ 한 가지 생각이 답이 되지 못할 때, 다른 것들이 그것을 대신할 수 있다는 것을 알고 있습니다.

■ 그것이 바로 노바가 해결책을 찾는 방법입니다.

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NOVA L&P

폴리싱 자동화 시스템 탄성연마재

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노바 탄성연마재와 장비_NOVA abrasives and equipment

노바엘앤피 본사 — Thu, 6 Feb 2025 13:43:12 +0900

NOVA L&P 회사소개

NOVA L&P는 탄성연마재를 사용하여 정밀 래핑 및 폴리싱 기술을 선도하는 회사입니다.

탄성연마재

그럼에도 불구하고, 기어 가공 정도에 노력을 하는 이유는 표면가공 정도에 따라 기어의 가격이 정해지기 때문입니다.

기어 가공시 요구하는 일반적인 기준은 다음과 같습니다.

1. 최대 파워능력

2. 최소한의 사이즈

3. 소음정도

4. 정확한 회전 위치

여기서, 노바가공은 위 4가지 모두의 능력을 향상시키는 역할을 합니다.

기어의 디자인과 제작기술 이외 타사와 차별화된 기어 생산의 해결책이 될 수 있을 것입니다.

NOVA 연마재(탄성연마제)는

가공면의 표면을 타고 흐를 때 말랑말랑한 성질의 연마재(탄성연마재)가

형상의 모양에 상관없이 그 형상을 타고 흘러 가공품의 모서리, 공차를 최소화하여 가공이 가능한 특징을 가지고 있습니다.

가공 가능한 재질은 스테인레스 스틸, 알루미늄, 티타늄, 구리, 3D프린터 출력물, 플라스틱 외 가능하며,

가공하고자 하는 대상물의 재질과 거칠기, 형상에 따라 탄성연마재 표면에 코팅되는 연마재는 다이아몬드, WA, C, GC 등

연마재의 입자 크기는 거친 메시(Mesh)의 #200 #400 #600 #800

정밀 가공 표면정도와 가공시간에 따라 #1000 #1500 #3000 #8000

가공표면의 슈퍼피니싱 광택도가 중요한 경우

슈퍼노바연마재 SN#200 SN#600 SN#3000 SN#8000 가공하고자 하는 대상물에 적절한 해답을 제시합니다.

탄성연마재 전용 장비

노바는 국내 순수기술로 연마재(Abrasive) 자체생산, 탄성연마재 전용 장비 설계 및 제작을 하고 있으며,

TOOL 가공의 경우 자체 개발한 원터치 자동화 콜렛 사용으로, 어떤 업체에서도 완성하지 못한 매끄럽고 간편한 자동화 동선을 제공합니다.

NOVA 연마재의 탄성 ( Elastic Media)

탄성을 가진 연마재가 가공 대상물의 표면을 타고 흐르는 방식

■ 탄성 연마제는 가공 중 균일한 압력을 유지하여, 미세한 표면 처리에서도 고품질의 마감을 제공합니다.

■ 복잡한 형상이나 어려운 접근 부위에서도 탁월한 연마 효과를 발휘합니다.

■ 기존의 연마제에 비해 탄성 연마제는 표면을 손상시키지 않으면서도 불필요한 버를 제거합니다.

■ 다양한 금속 소재(스틸, 알루미늄, 티타늄, 코텡면 등)에 적용 가능하며, 각종 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

■ 탄성 연마제는 연마 과정의 효율성을 극대화하여 숙련되지 않은 작업 시간을 단축시킵니다.

■ 건식방식의 폴리싱 작업은 작업환경의 개선합니다.

■ 자동화 생산방식을 적용하여, 안정적인 생산이 가능합니다.

아이디어에서 실현까지

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가공 툴(Tool)마크 제거 폴리싱_표면 개선

노바엘앤피 본사 — Thu, 23 Jan 2025 11:30:47 +0900

가공 툴(tool) 마크, 공구 마크란?

● 기계가공이나 제조과정에서 절삭 공구에 의해 재료에 남겨진 특정 패턴이나 흔적을 말합니다. 이러한 자국은 가공 프로세스, 도구 상태 및 절삭 매개변수에 대해 많은 것을 알려줄 수 있습니다.

● 가공은 원하는 모양, 크기 및 표면 마감을 얻기 위해 공작물에서 재료를 제거하는 절삭 가공 공정입니다.

일반적인 가공 공정에는 밀링, 선삭, 드릴링 연삭 등이 포함됩니다.

가공 도구 마크의 종류

● 선형 공구 표시: 절삭 공구가 공작물을 가로질러 움직일 때 생성되며 종종 평행선으로 나타납니다.

● 진동흔: 기계나 공구의 진동으로 인해 발생하는 불규직하고 물경 모양의 패턴입니다.

● 연마 자국: 절단이 아닌 마찰로 인해 매끄럽고 윤이 나는 부분으로, 도구가 둔해지거나 도구에 과도한 압력을 가하는 경우가 많습니다.

● 버(burr)와 마이크로 버(micro- burr): 특히 밀링과 드릴링 시 절단 후 남은 작고 거친 모서리 입니다.

● 소용돌이 또는 원형 표시: 회전하는 공구가 나선형 패턴을 남기는 면 밀링 또는 선삭 작업에서 발견됩니다.

● 찢어짐 또는 내장형 모서리(BUE) 자국: 도구에 재료가 달라붙어 생긴 거친 부분으로, 알루미늄과 같은 부드러운 금속에서 자주 볼 수 있습니다.

가공 툴마크의 주요 측면은 다음과 같습니다.

● 패턴 및 모양: 툴마크의 패턴과 모양은 절단 도구의 형상에 영향을 받습니다. 앤드밀, 드릴 또는 선반 도구와 같은 다양한 도구는 가공된 표면에 뚜렷한 패턴을 남깁니다.

● 표면조도: 표면조도의 품질은 절삭 공구 상태와 가공 매개변수의 영향을 받습니다. 잘 관리된 공구와 적절한 절삭 속도 및 이송으로 표면 조도가 더욱 매끄러워 집니다.

● 공구마모: 절삭 공구가 가공물과 상호작용 할 때 마모가 발생됩니다. 도구 표시는 시간이 지남에 따라 변경되서 도구의 상태와 수명에 대한 정보를 제공 할 수 있습니다.

● 재료 변형: 재료를 제거하는 것 이외에도 가공 공정은 공작물에 변형을 유발할 수 있습니다. 이러한 변형은 툴마크에서 흔희 나타나며 재료 특성 및 절삭력과 같은 요인데 따라 달라 질 수 있습니다.

툴마크 제거란?

● 툴마크 제거란 공구로 표면에 남겨진 자국을 변경하거나 제거하는 과정을 말합니다.

● 이러한 표시에는 제조 또는 기타 공정 중 다양한 도구로 인해 생긴 긁힘, 홈 또는 기타 자국이 포함 될 수 있습니다.

● 툴마크는 의도하지 않거나 바람직하지 않을 수 있으며, 제품의 외관, 기능 또는 안전성을 향상 시키기 위해 툴마크를 제거해야 하는 경우가 많습니다.

툴마크 제거에 사용되는 여러가지 방법

● 샌딩: 사포나 연마 패드와 같은 연마재료를 사용하여 표면을 매끄럽게 함으로써 공구 자국을 점차적으로 제거 할 수 있습니다. 처음에는 더 거친 연마재를 사용한 다음 점차적으로 미세한 입자를 사용하는 매끄러운 마감을 얻습니다.

● 연마제: 특수 연마제를 표면에 도포하여 도구 자국을 제거하고 광택 마감을 복원 할 수 있습니다.

● 연삭기계: 산업 환경에서는 연마 휠이 장작된 연삭 기계를 사용하여 공구 자국을 효율적으로 제거합니다. 이 기계는 다양한 수준의 거칠기에 맞게 조정 될 수 있습니다.

● 화학적 연마: 특정 화학 물질을 표면에 적용하여 재료의 얇은 층을 용해시켜 공구 자국을 효과적으로 제거할 수 있습니다. 금소표면에 자주 사용됩니다.

● 툴마크 제거 방법의 선택은 처리되는 재료, 도구 표시의 특성 및 원하는 최종결과와 같은 요소에 따라 다르다는 점에 유의 하는 것이 중요합니다. 또한 도구 자국 제거 과정이 처리 대상 물체의 구조적 무결성이나 기능성을 손상시키지 않도록 안전 예방 조치를 취해야 합니다.

제조업체는 공구 마모를 이해 및 제어하고 가공 매개 변수를 최적화함으로써 효율성을 향상하고 고품질 부품을 생산할 수 있습니다.

NOVA 탄성연마재

탄성 연마제는 탄성을 가진 핵체에 다양한 mesh와 다이아몬드외 다양한 연마제로 코팅된 소재로, 기존의 샌딩 연마제, 플라스틱 연마제와 달리 연마 시 유연하게 작용하여 표면을 균일하게 가공할 수 있는 장점을 제공합니다. 특히, 복잡한 형상이나 민감한 표면에도 적합하여 다양한 금속 가공에 적용가능합니다.

탄성연마재 NOVA - 장비 NOVA elastic media blaster

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개선된 표면마감_Improved surface finish

노바엘앤피 본사 — Wed, 8 Jan 2025 13:25:46 +0900

개선된 표면마감_Improved surface finish

당사에 주로 입고되는 3D 프린터 출력물은 DMLS(Direct Metal Laser Sintering) 방식으로 만들어진 출력물이 많으며 Nylon, 레진, TPE 등 다양한 출력물이 입고됩니다.

메탈 3D 출력물은 기존 산업방식의 Metal Stamping 스탬핑, Welding 용접 등 복잡한 과정을 단순히 금속 소재를 프린터를 함으로 해결할 수 있는 첨단 기술입니다.

하지만, 메탈 3D 출력 방식은 레이저 빔이 제품 형상에 따라 움직이며 분말을 녹여 완성되는 형태로 출력된 3D 출력물은 아래와 같이 표면이 거칠어 후처리가 필요합니다.

3D 출력물은 탄성연마재로 어떻게 가공하나요?

노바 탄성연마제는 일반연마제와 달리 가공면의 표면을 타고 흐르는 성질을 가지고 있습니다.

또한, 그 특성이 탄성 즉, 말랑말랑한 성질을 가지고 있어서

수많은 메디아가 표면을 타고 흐르며, 사포의 역할을 하게 됩니다.

수작업 사포나 폴리싱 도구를 사용하는 경우, 일정한 힘을 균일하게 유지하여 작업을 해야하므로,
작업자의 노하우에 따라 결과물은 완전히 달라질 수 있으나

노바 폴리싱은 작업물에 맞는 메디아를 선정하여, 일정한 압력으로 누구나 작업이 가능한 것이 최대장점입니다.

거칠기와 결과값의 목표치에 따라 선별된 연마재를 적용하여

블라스트방식 또는 드래그 방식을 적용하여 표면의 거칠기와 광택 작업을 진행합니다.

1단계는, 거친 메쉬 NOVA #200 또는 #400 메디아로 소결되면서 표면에 들떠있는 층을 걷어내는 작업을 진행하며,
2단계는, 굴곡진 면을 평탄화하는 작업을 진행
3단계는, 평탄화된 면의 조도 개선을 진행합니다.

노바 탄성연마재 적용 사례

항공기 블레이드 극악조건 코팅 폴리싱/ 반도체 부품 TEE 자동화/인공 목관절 Cervical ADR (Ra 0.1 Under target)/ 3D 프린터 인공관절(Ra 0.1 Under)/수소차 Valve Ball외 부속품/ 삼성 SMART Ring Polishing/ 칼자이스 렌즈금형/정밀 방전금형/ 옵틱금형/ 한국타이어 알루미늄 금형 외 다양한 분야에 활용.

노바 탄성연마재

탄성 연마제는 탄성을 가진 핵체에 다양한 mesh와 다이아몬드외 다양한 연마제로 코팅된 소재로, 기존의 샌딩 연마제, 플라스틱 연마제와 달리 연마 시 유연하게 작용하여 표면을 균일하게 가공할 수 있는 장점을 제공합니다. 특히, 복잡한 형상이나 민감한 표면에도 적합하여 다양한 금속 가공에 적용가능합니다.

정밀한 폴리싱: 탄성연마재는 가공 중 균일한 압력을 유지하여, 미세한 표면처리에서도 고품질의 마감을 제공합니다.
표면손상최소화: 기존의 연마제에 비헤 탄성연마재는 표면을 손상시키지도 않으면서도 불필요한 버를 제거합니다.
다양한 적용성: 다양한 금속 소재(스틸,알루미늄,티타늄,코텡면 등)에 적용 가능하며, 각종 산업분야에서 활용되고 있습니다.
효율성 및 비용 절감: 탄성 연마재는 연마 과정의 효율성을 극대화 하여 숙련되지 않은 작업시간을 단축시킵니다.

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버제거(burr) 및 표면개선(Surface Improvement)

노바엘앤피 본사 — Thu, 26 Dec 2024 13:36:21 +0900

✅ 금속 가공 공정 중에 작은 모서리나 짧은 금속 잔여물 조각이 종종 절단 또는 절삭 표면에 나타납니다. 이것을 우리는 종종 "버" 라고 부릅니다. 버가 형성되는 주된 이유는 기계적 가공 중에 절삭 공구와 작업물 사이에 필연적으로 일정량의 압력이 있기 때문입니다. 이러한 금속 조각이나 과립 잔여물은 금속 박리 순간에 남을 수 있습니다. 버를 제때 제거할 수 없으면 후속 공정이나 제품 사용에 일정한 영향을 미칩니다. 따라서 제품 품질을 보장하기 위해 올바르고 효과적인 버 제거가 매우 중요합니다.

burr_버_연마_Polishing

⚙️ How do burrs affect metalworking?

공구 마모를 유발합니다. 버는 작은 팁은 금형, 절삭 공구 등과 같은 공구를 긁어 공구의 수명을 단축시킬 수 있습니다. Cause tool wear. Small burr tips can scratch tools such as molds, cutting tools, and more, shortening the life of the tool.
성형 품질에 영향일 미칩니다. 버는 성형된 부품의 표면 모델링이 불량하게 만들어 설계 치수 정확도 요구 사항을 충족할 수 없게 합니다. Affect mold quality. Burrs cause poor surface modeling of the molded part, making it impossible to meet design dimensional accuracy requirements.
제품 문제를 일으킵니다. 버가 성형 위치에서 벗어나 제품의 설치 및 사용에 영향일 미칠 수 있습니다. 심한 디버링은 제품 기능을 실패하게 할 수 있습니다. Causes a product issue. Burrs can move out of their molding location and affect the installation and use of the product. Severe deburring can cause product functionality to fail.
틈새 균열 형성. 금속 가공 중 버는 틈새와 미세 균열을 발생시켜 제품의 강도와 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. Crevice crack formation. Burrs during metalworking can create crevices and microcracks, which can affect the strength and longevity of the product.
가공 비용 증가. 버 문제를 해결하려면 연삭, 연마 등 디버링 공정을 늘려야 하므로 비용이 증가합니다. Increased machining costs. Fixing burrs requires more deburring processes, such as grinding and polishing, which increases costs.
표면 품질에 영향을 미칩니다. 버는 제품의 표면 광택과 외관 품질을 떨어뜨립니다. Affects surface quality Burrs reduce the surface gloss and appearance quality of your product.

⚙️ How to remove burrs?

NOVAL&P는 효율적인인 방식으로 작업을 완료하는데 필요한 솔루션을 제공합니다.

NOVAL&P provides the solution you need to complete your work in an efficient way.

적절한 연마 분사 매체를 정확하게 적용하면 버제거 등과 같은 일반적은 표면 처리 및 금속 마감 기술을 선택하는데 매우 안정적이고 효율적인 방법을 제공 할 수 있습니다.

The correct application of the appropriate abrasive blasting media can provide a highly reliable and efficient method for common silver surface preparation and metal finishing techniques such as burzeger, etc.

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✅ 탄성연마재 NOVA - 장비 NOVA elastic media blaster

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유튜브: https://youtu.be/Y0egUi7OYf0

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금속 3D 프린팅 재료_Metal 3D Printing Materials_polishing

노바엘앤피 본사 — Wed, 18 Dec 2024 10:00:39 +0900

✅ 금속 3D 프린팅 기술이 발전함에 따라 점점 더 많은 재료를 프린팅할 수 있게 되었습니다. 이러한 금속 중 상당수는 기존 제조 방식으로는 제작하기 어렵거나 비용이 많이 들 수 있지만, 고부가가치 작업에 특화된 고유한 재료 특성으로 3D 프린팅에 적합합니다.

As metal 3D printing technologies have matured, more and more materials have become available to print. Many of these metals can be difficult or expensive to fabricate using traditional manufacturing means, but are well-suited for 3D printing with unique material properties specialized for high-value operations.

금속 3D 적층 제조에서 가장 일반적인 5가지 재료 그룹인 강철, 초합금, 티타늄, 구리, 알루미늄에 대해 알아보세요. 이 게시물에서는 각 그룹의 속성, 용도, 장단점 및 특정 금속에 대해 다룹니다.

Learn about the five most common material groups for metal 3D additive manufacturing: steel, superalloys, titanium, copper, and aluminum. This post covers the properties, uses, advantages, disadvantages, and specific metals for each group.

알루미늄 연마_Aluminum Polishing

Steel-강철

강철은 3D 프린팅에 가장 일반적으로 사용되는 금속입니다. 뛰어난 재료 특성, 다용도성, 정밀 제조에 폭넓게 사용되는 3D 프린팅 스틸은 고품질 부품을 제작하는 데 탁월한 옵션입니다. 대부분의 유형의 강철을 프린팅할 수 있지만 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 유형은 스테인리스강과 공구강으로, 가격이 비싸고 기존 방식으로 제작하기 어려운 금속입니다.

Steel is the most commonly used metal for 3D printing. Its excellent material properties, versatility, and widespread use in precision manufacturing make 3D printed steel an excellent option for creating high-quality parts. While most types of steel can be printed, the two most commonly used types are stainless steel and tool steel, which are expensive and difficult to fabricate using traditional methods.

특징:

우수한 강도 및 강성_Superior strength and rigidity
다양한 재료 속성_Different Material Properties
열 처리 가능_Heat treatable

스테인리스강(Stainless Steel)

스테인리스강(Stainless Steel)은 은 강하고 단단한 강철로 상당한 크롬 함량(최소 12%, 종종 최대 18%)에 의해 내부식성이 우수합니다. 오스테나이트 계와 마르텐사이트 계의 두 가지 유형의 스테인리스강이 일반적으로 프린팅에 사용됩니다.

Stainless steel is a silver strong, hard steel that is highly corrosion resistant due to its significant chromium content (at least 12%, often up to 18%). Two types of stainless steel are commonly used in printing: austenitic and martensitic.

가장 일반적인 유형의 스테인리스강인 오스테나이트계 스테인리스강은 내식성이 우수하며 2 가지 모두 가공할 수 있습니다. 열처리는 할 수 없지만 용접이 가능합니다. 316L은 내식성이 뛰어난 것으로 알려진 일반적인 3D 프린팅 스테인리스강입니다.
Austenitic stainless steel, the most common type of stainless steel, has good corrosion resistance and can be machined in both. It cannot be heat treated, but it can be welded. 316L is a common 3D printing stainless steel known for its excellent corrosion resistance.
마르텐사이트계 스테인리스강은 오스테나이트계보다 훨씬 더 단단합니다. 강철이지만 더 깨지기 쉽고 내부식성이 약합니다. 17-4 PH는 마르텐사이트 계 스테인리스강으로 다양한 재료 속성에 맞게 열처리가 가능하며 제조 전반에 걸쳐 광범위하게 사용됩니다.
Martensitic stainless steel is much harder than austenitic. steels, but are more brittle and less corrosion resistant. 17-4 PH is a martensitic stainless steel that can be heat treated to a wide range of material properties and is used extensively throughout manufacturing.

알루미늄 연마_Aluminum Polishing

공구강 (Tool Steel )

공구강은 모든 종류의 공구들을 중심으로 사용되기 때문에 이름이 붙여졌습니다. 여기에는 절단, 연삭, 스탬핑, 성형 능력에 중요한 매우 단단한 화합물인 카바이드가 포함되어 있습니다. 일반적으로 매우 단단하고 내마모성이 있으며 많은 제품이 고온에서 사용할 수 있습니다. 가장 일반적으로 3D 프린팅된 세 가지 유형의 금속은 A 시리즈, D 시리즈 및 H 시리즈 공구강입니다.

Tool steels are so named because they are centered around tools of all kinds. They contain carbide, a very hard compound that is important for their ability to cut, grind, stamp, and form. They are typically very hard and wear-resistant, and many can be used at high temperatures. The three most commonly 3D printed types of metal are A-series, D-series, and H-series tool steels.

A 시리즈 공구강은 범용성이 뛰어나고 기계 가공이 가능한 공구입니다. 내마모성과 인성의 균형을 유지하고 있는 강입니다. A 시리즈에는 8가지 종류가 있으며 그 중 가장 일반적인 것은 A2 공구강입니다. 이 다용도의 냉간 가공 공구강은 펀치와 다이를 만드는 데 자주 사용되며 기타 다양한 애플리케이션에도 사용됩니다.
A Series tool steels are highly versatile and machinable tools. They balance wear resistance and toughness. There are eight grades in the A series, the most common of which is A2 tool steel. This versatile cold-working tool steel is often used to make punches and dies and is also used in a variety of other applications.
D 시리즈 공구강은 내마모성과 경도에 대해 최적화되어 있습니다. 특별히 견고하지 않으며 냉간 작업용으로만 사용됩니다. D 시리즈에서 가장 일반적인 종류는 D2 강철입니다. 블레이드에서 산업용 절삭 공구 및 나이프에 이르기까지 모든 종류의 절삭 공구에 사용되는 냉간 가공 공구강입니다.
D series tool steels are optimized for wear resistance and hardness. They are not particularly tough and are only used for cold working. The most common variety in the D series is D2 steel. It is a cold-working tool steel used for all kinds of cutting tools, from blades to industrial cutting tools and knives.
H 시리즈 공구강은 높은 온도에서 재료를 절단 및 성형합니다. H13은 가장 일반적인 3D 프린팅 열간 공구강입니다. 우수한 3D 프린팅 금속 강도, 인성, 내마모성 및 내열성이 결합되어 고온에서 사용하기에 최적화된 우수한 범용 공구강입니다.
H series tool steels cut and form materials at elevated temperatures. H13 is the most common 3D printing hot tool steel. It combines excellent 3D printing metal strength, toughness, wear resistance, and heat resistance, making it an excellent general purpose tool steel optimized for use at high temperatures.

초합금(Superalloys)

3D 금속 프린팅 기술은 상대적으로 저렴한 비용으로 고부가가치 합금을 제조할 수 있다는 점에서 차별화됩니다. 종종 기계 가공이 어렵고 비용이 많이 드는 3D 프린팅을 통해 기업은 절삭 방식보다 고성능 파트를 더 저렴하게 생산할 수 있습니다. 초합금은 고열, 부식성 화학 물질 또는 둘 다 있는 열악한 환경에서 성공적으로 사용됩니다. 프린팅 가능한 초합금이 많이 있지만 가장 일반적인 두 그룹은 인코넬과 코발트 크롬입니다.

3D metal printing technology is differentiated by its ability to manufacture high-value alloys at a relatively low cost. Often difficult and expensive to machine, 3D printing allows companies to produce high-performance parts more cheaply than cutting methods. Superalloys are successfully used in harsh environments with high heat, corrosive chemicals, or both. There are many printable superalloys, but the two most common groups are Inconel and cobalt chromium.

특성:

우수한 기계적 속성
내열성
우수한 표면 안정성
내부식성
생체 적합성(코발트 크롬만 해당)

인코넬(Inconel)

가장 일반적인 독점 니켈 합금 그룹은 Inconel입니다. 매우 강하고 견고하며 부식에 강한 인코넬 소재는 터빈, 엔진 씰(Seal) 및 로켓에 사용됩니다3D 프린팅 인코넬에 가장 많이 사용되는 두 가지 공식은 더 강하고 질긴 Inconel 718과 내열성을 더 우수한 Inconel 625입니다. 둘 다 기존 방식으로 가공하는 데 비용이 많이 들기 때문에 3D 프린팅이 비용 효율적인 대안이 됩니다.

The most common group of proprietary nickel alloys is Inconel. Extremely strong, tough, and corrosion-resistant, Inconel materials are used in turbines, engine seals, and rockets. The two most popular formulations for 3D printed Inconel are Inconel 718, which is stronger and tougher, and Inconel 625, which is more heat-resistant. Both are expensive to machine using traditional methods, making 3D printing a cost-effective alternative.

코발트 크롬(Cobalt Chrome)

이 초합금은 생체 적합성, 중량 대비 고강도와 우수한 내식성으로 유명합니다. 본질적으로 더 높은 등급의 더 조밀하고 더 비싼 티타늄 버전입니다. 인코넬과 마찬가지로 터빈 및 기타 적대적인 환경에서 사용되지만 정형외과 및 치과용 임플란트를 포함하여 인코넬이 적합하지 않은 의료 분야에도 사용할 수 있습니다.

This superalloy is known for its biocompatibility, high strength-to-weight ratio, and excellent corrosion resistance. It is essentially a denser, more expensive version of titanium with a higher grade. Like Inconel, it is used in turbines and other hostile environments, but it can also be used in medical applications where Inconel is not suitable, including orthopedic and dental implants.

알루미늄 연마_Aluminum Polishing

티타늄 (Titanium)

기존 제조에 사용되는 일반적인 소재는 아니지만 티타늄은 중량 대비 강도 비율이 높고 비용(재료 비용 및 가공 비용 모두)이 높기 때문에 3D 프린팅에 적합합니다. 티타늄은 일반적으로 티타늄 합금 및 순수 티타늄(CP Ti로 알려짐)과 같은 2 가지 종류로 프린팅됩니다.

Although not a common material used in traditional manufacturing, titanium is well suited for 3D printing due to its high strength-to-weight ratio and high cost (both material cost and machining cost). Titanium is typically printed in two varieties: titanium alloy and pure titanium (known as CP Ti).

특성:

중량 대비 강도
내열성
내화학성
생체 적합성(공정 및 합금에 따라 다름)

티타늄 합금 (Titanium alloys)

티타늄은 다른 금속과 합금할 때 최고의 기계적 품질을 달성합니다. 가장 일반적인 티타늄 합금은 Ti64(Ti-6Al-4V)로, 17-4 PH 스테인리스강보다 더 강하고 밀도는 40% 낮습니다. 부식성 및 고온 환경에서 탁월합니다. 이러한 특성으로 인해 항공기 및 고성능 차량과 같이 중량 대비 강도가 높은 산업에서 최고의 선택입니다.

Titanium achieves its best mechanical qualities when alloyed with other metals. The most common titanium alloy is Ti64 (Ti-6Al-4V), which is stronger than 17-4 PH stainless steel and 40% less dense. It excels in corrosive and high-temperature environments. These properties make it a top choice for industries that require a high strength-to-weight ratio, such as aircraft and high-performance vehicles.

상용 순수 티타늄(CP Ti)(Commercial Pure Titanium (CP Ti))

순수 티타늄은 대부분의 티타늄 합금만큼 강하지는 않지만 생체 적합성이 높습니다. 정형외과용 인서트 및 이와 유사한 의료 분야 애플리케이션에 사용됩니다.

Pure titanium is not as strong as most titanium alloys, but it is highly biocompatible. It is used for orthopedic inserts and similar medical applications.

구리 (Copper)

구리는 3D 프린팅 가능한 금속 재료 중에서 완전히 고유한 가치를 제공합니다. 구리는 기계적 특성 대신 열 및 전기 전도성을 위해 사용됩니다. 금속 3D 프린팅을 통해 엔지니어는 방열판, 용접 암, 버스 바와 같은 기하학적으로 최적화된 구리 파트를 훨씬 저렴한 비용으로 만들 수 있습니다. 오늘날 모든 버전의 구리를 프린팅할 수 있는 시스템은 소수에 불과합니다. 구리는 순수한 형태 또는 일반적으로 합금 형태로 프린팅될 수 있습니다.

Copper offers a completely unique value among 3D printable metal materials. Copper is used for its thermal and electrical conductivity instead of its mechanical properties. Metal 3D printing allows engineers to create geometrically optimized copper parts, such as heat sinks, welding arms, and bus bars, at a much lower cost. Today, only a handful of systems are capable of printing any version of copper. Copper can be printed in its pure form or, more commonly, as an alloy.

특성:

전기 전도성
열 전도성
내부식성
연성

순수 구리(Pure Copper)

순수 구리는 다른 구리 합금 중에서 열 및 전기 전도성이 가장 우수하여 선호되는 옵션입니다. 그러나 높은 전도성과 높은 레이저 반사율로 인해 구리는 표준 레이저 기반 시스템과 호환되지 않습니다. 순수 구리는 바운드 분말 압출 장비에서만 사용할 수 있습니다.

Pure copper has the best thermal and electrical conductivity among other copper alloys, making it the preferred option. However, due to its high conductivity and high laser reflectivity, copper is not compatible with standard laser-based systems. Pure copper can only be used in bound powder extrusion equipment.

합금 구리(Alloyed Copper)

합금 구리는 일반적으로 일부 PBF(분말 소결 방식) 장비에서 프린팅할 수 있게 만드는 1-2%의 합금 원소를 포함하고 있습니다. 이 합금은 여전히 상대적으로 전도성이 있지만 순수 구리보다 열등한 옵션입니다. 프린팅 가능한 합금 구리의 예로는 크롬과 아연의 합금인 C18150이 있습니다.

Alloyed copper typically contains 1~2% alloying elements that make it printable on some powder sintering method (PBF) machines. These alloys are still relatively conductive, but are an inferior option to pure copper. An example of printable alloyed copper is C18150, an alloy of chromium and zinc.

알루미늄 (Aluminum)

알루미늄은 일부 금속 3D 프린터에 사용되지만 기존 제조 공정보다 3D 프린팅에서 훨씬 적게 사용됩니다. 3D 프린팅 금속 파트의 희소성은 낮은 프린팅 가능성과 기존 제조 비용이 상대적으로 저렴하다는 2 가지 요인에 기인합니다. 결과적으로 알루미늄을 사용하여 3D 프린팅된 금속 파트의 잠재적인 ROI 또는 금속 3D 프린터 가격이 항상 프린팅에 유리한 것은 아닙니다. 6061 및 7075와 같은 가장 일반적인 알루미늄 합금은 프린팅할 수 없습니다. 대신 알루미늄을 프린팅하는 Powder Bed Fusion 장비는 일반적으로 더 부드러운 주조 등급 알루미늄을 프린팅합니다. 이 주조 등급 합금은 중량 기준으로 최대 12%의 실리콘을 함유하고 있어 기계적 속성이 낮습니다.

Aluminum is used in some metal 3D printers, but it is used much less in 3D printing than in traditional manufacturing processes. The scarcity of 3D printed metal parts is due to two factors: low printability and the relatively low cost of traditional manufacturing. As a result, the potential ROI of metal parts 3D printed using aluminum, or the price of metal 3D printers, is not always favorable for printing. The most common aluminum alloys, such as 6061 and 7075, cannot be printed. Instead, Powder Bed Fusion machines that print aluminum typically print softer, cast-grade aluminum. These casting-grade alloys contain up to 12% silicon by weight, which results in lower mechanical properties.

특성:

저중량
내구성
연성

1. 노바엘앤피 회사소개

당사는 정밀한 금속 폴리싱 솔루션을 제공하는 회사로 다양한 산업에 걸쳐 폭넓은 경험을 보유하고 있습니다.

특히, 당사의 핵심 기술인 탄성 연마제를 활용하여 반도체부품, 항공기 부품, 3D프린터 출력물 외 다양한 분야의 표면 가공에 이용되고 있습니다.

We are a provider of precision metal polishing solutions and have extensive experience across a wide range of industries.In particular, our core technology, elastomeric abrasives, is used for surface preparation of semiconductor components, aircraft parts, 3D printer prints, and many other applications.

2. 탄성연마제

Elastic abrasives are materials with an elastic nucleus coated with various meshes and abrasives other than diamonds, and unlike conventional sanding abrasives and plastic abrasives, they provide the advantage of being flexible during polishing to process surfaces uniformly. In particular, it is suitable for complex shapes and sensitive surfaces, making it applicable to various metal processing.

3. 정밀한 폴리싱

탄성 연마제는 가공 중 균일한 압력을 유지하여, 미세한 표면 처리에서도 고품질의 마감을 제공합니다.
복잡한 형상이나 어려운 접근 부위에서도 탁월한 연마 효과를 발휘합니다.

4. 표면 손상 최소화

기존의 연마제에 비해 탄성 연마제는 표면을 손상시키지 않으면서도 불필요한 버를 제거합니다.

5. 다양한 적용성

다양한 금속 소재(스틸, 알루미늄, 티타늄, 코텡면 등)에 적용 가능하며, 각종 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

6. 효율성 및 비용 절감

탄성 연마제는 연마 과정의 효율성을 극대화하여 숙련되지 않은 작업 시간을 단축시킵니다.
건식방식의 폴리싱 작업은 작업환경의 개선합니다.
자동화 생산방식을 적용하여, 안정적인 생산이 가능합니다.

⚙️ 탄성연마재 NOVA - 장비 ( NOVA elastic media blaster)

홈페이지 : www.novalnp.com

유튜브: https://youtu.be/Y0egUi7OYf0

⚙️ 본사 / NOVA L&P

☎️ 051-514-9530

︎ 부산시 북구 효열로111, 510호(부산지식산업센타)

⚙️ 경인지사 / NOVA L&P

☎️ 031-433-2138

︎ 경기도 시흥시 공단1대로 13, 807호, Korea

금속 코팅 표면처리 _ Metal Coating Surface Preparation

노바엘앤피 본사 — Wed, 27 Nov 2024 13:52:00 +0900

✅ NOVA L&p 의 정밀 연마 및 초정밀 연마에는 랩 연마 외에도 정밀도와 가공 목적에 따라 연마가 통합되어 있습니다.

고객의 요구에 따라 가장 적합한 가공 방법을 선택합니다. 당사의 연마는 표면의 거칠기와 광택을 부여할 뿐만 아니라 극소량을 제거하여 초정밀 정밀도를 실현합니다. 초정밀 요구에도 대응할 수 있으니 부담 없이 문의해 주세요.

In NOVA L&P precision polishing and ultra-precision polishing, in addition to lap polishing, polishing is also incorporated depending on the precision and processing purpose.

We will select the most suitable processing method according to the customer’s needs. Our polishing not only gives the surface roughness and luster, but also realizes ultra precision accuracy by removing a very small amount. Please feel free to contact us as we can respond to ultra-high precision requests.

■ 연마가공의 주요 소재

금속	일반 강철소재, 카바이드, 스테인리스강, 구리, 티타늄, 알루미늄,몰리브덴,텅스텐, 니켈, 탄탈륨 및 기타 금속
Metal	Steel materials in general, carbide, stainless steel, copper, titanium, aluminum, molybdenum, tungsten, nickel, tantalum, and other metals
세라믹	알루미나, 지르코니아, 사파이어, 실리콘, 탄화규소, 질화규소 등의 열 분사 등의 코팅표면 연마도 가능합니다.
Ceramics	Polishing of coated surfaces such as thermal spraying of alumina, zirconia, sapphire, silicon, silicon carbide, and silicon nitride is also possible.
크리스탈	일반적으로 유리, 실리콘, SiC(탄화규소), 사파이어, GaN 등이 있습니다.
Crystal	Glass in general, silicon, SiC (silicon carbide), sapphire, GaN, etc.
수지	다양한 엔지니어링 플라스틱, 폴리이미드, 테프론 등
Resin	Various engineering plastics, polyimide, Teflon, etc.

1. 아연 도금 강판: 아연도금 강판은 녹과 부식을 방지하기 위해 아연으로 코팅된 강철의 일종입니다. 강도와 내구성이 요구되는 용도에서 스테인리스 스틸의 비용 효율적인 대안으로 자주 사용됩니다.

2. 알루미늄 시트: 알루미늄은 가볍고 내구성이 뛰어난 금속으로, 무게가 중요한 분야에서 스테인리스 스틸의 비용 효율적인 대안으로 자주 사용됩니다. 또한 부식에 강해 실외용으로 많이 사용됩니다.

3. 탄소강판: 탄소강은 탄소를 주요 합금 원소로 함유한 강철의 일종입니다. 강도와 내구성이 필요하지만 내식성이 그다지 중요하지 않은 용도에서 스테인리스 스틸의 비용 효율적인 대안으로 자주 사용됩니다.

4. 구리 시트: 구리는 전기 애플리케이션에 자주 사용되는 전도성이 높은 금속입니다. 또한 미관상 보기에도 좋으며 스테인리스 스틸을 대체할 수 있는 비용 효율적인 대안으로 장식용으로 사용할 수 있습니다.

5. 플라스틱 시트: 특정 용도에 따라 PVC 또는 아크릴과 같은 플라스틱 시트 소재를 스테인리스 스틸의 비용 효율적인 대안으로 사용할 수 있습니다. 플라스틱 시트는 가벼운 무게, 화학물질 및 습기에 대한 저항성, 제작 용이성 등 다양한 이점을 제공합니다.

1. Galvanised steel sheet: Galvanised steel is a type of steel that has been coated with zinc to prevent rust and corrosion. It is often used as a cost-effective alternative to stainless steel in applications where strength and durability are required.

2. Aluminium sheet: Aluminium is a lightweight and durable metal that is often used as a cost-effective alternative to stainless steel in applications where weight is a concern. It is also highly corrosion-resistant, making it a popular choice for outdoor applications.

3. Carbon steel sheet: Carbon steel is a type of steel that contains carbon as the main alloying element. It is often used as a cost-effective alternative to stainless steel in applications where strength and durability are required, but corrosion resistance is not as important.

4. Copper sheet: Copper is a highly conductive metal that is often used in electrical applications. It is also aesthetically pleasing and can be used in decorative applications as a cost-effective alternative to stainless steel.

5. Plastic sheet: Depending on the specific application, plastic sheet materials such as PVC or acrylic can be used as a cost-effective alternative to stainless steel. They offer a range of benefits such as low weight, resistance to chemicals and moisture, and ease of fabrication.

■ COATED METAL 금속 코팅표면처리_Metal Coating Surface Preparation

금속의 코팅표면처리의 목적은 내열성, 내마모성입니다.

The purpose of coating surfaces on metals is to make them heat and wear resistant.

코팅기술의 발전에 따라 다양한 활용이 가능해지면서 코팅기술이 주목을 받고 있습니다.

Coatings are gaining traction as advances in coating technology enable a wide range of applications.

알루미나, 세라믹을 이용하여 열을 차단하는 코팅기술, 탄소섬유강화플라스틱의 내열성을 높이는 코팅기술등은 항공산업 뿐만 아니라 우주핵심기술개발 사업에서 중요한 기술이며, 극저온, 극고온에 견딜 수 있는 소재개발은 화재현장 드론, 로봇에 적용이 가능하며, 내열성을 높인 탄소섬유 강화플라스틱은 금속을 대체 할 수 있습니다.

Coating technology that blocks heat using alumina and ceramics, and coating technology that increases the heat resistance of carbon fiber reinforced plastics are important technologies not only in the aviation industry but also in space core technology development projects. The development of materials that can withstand extremely low and extremely high temperatures can be applied to drones and robots at fire scenes, and carbon fiber reinforced plastics with increased heat resistance can replace metals.

1. 노바엘앤피 회사소개

당사는 정밀한 금속 폴리싱 솔루션을 제공하는 회사로 다양한 산업에 걸쳐 폭넓은 경험을 보유하고 있습니다.

특히, 당사의 핵심 기술인 탄성 연마제를 활용하여 반도체부품, 항공기 부품, 3D프린터 출력물 외 다양한 분야의 표면 가공에 이용되고 있습니다.

2. 탄성연마제

3. 정밀한 폴리싱

탄성 연마제는 가공 중 균일한 압력을 유지하여, 미세한 표면 처리에서도 고품질의 마감을 제공합니다.
복잡한 형상이나 어려운 접근 부위에서도 탁월한 연마 효과를 발휘합니다.

4. 표면 손상 최소화

기존의 연마제에 비해 탄성 연마제는 표면을 손상시키지 않으면서도 불필요한 버를 제거합니다.

5. 다양한 적용성

다양한 금속 소재(스틸, 알루미늄, 티타늄, 코텡면 등)에 적용 가능하며, 각종 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

6. 효율성 및 비용 절감

탄성 연마제는 연마 과정의 효율성을 극대화하여 숙련되지 않은 작업 시간을 단축시킵니다.
건식방식의 폴리싱 작업은 작업환경의 개선합니다.
자동화 생산방식을 적용하여, 안정적인 생산이 가능합니다.

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경면_평판_플레이트 연마_Plate Polishing

노바엘앤피 본사 — Tue, 26 Nov 2024 11:39:42 +0900

✅ 연마 방법 / 가공 원리

연마은 래핑보다 높은 정확도가 요구되는 섬세한 방법입니다.
연마 방법에는 기계적 연마와 화학적 기계 연마(CMP)가 있습니다. 노바 탄성연마재를 사용하여 제품을 연마하기 때문에 스크래치, 균열, 변색층이 발생하지 않고 미러 가공을 할 수 있는 것이 특징입니다.

연마 공정 원리에 대한 세 가지 이론

연마의 주요 처리 메커니즘에는 ①마이크로커팅 이론, ②표면 흐름 이론 및 ③화학 작용 이론의 세 가지 이론이 있습니다.

① 마이크로 커팅 이론은 기계적인 것으로 해석되고,

② 표면 흐름 이론은 열,적인 것으로 해석되며

③ 화학 작용 이론은 화학적 작용 및 효과로 해석됩니다.

또한 이러한 효과는 독립적으로 작용하기보다는 복합적으로 작용할 가능성이 높습니다.

1. 마이크로커팅 이론_micro cutting theory

이 이론은 연마재인 연마 입자의 분쇄 작용이 가공 대상의 튀어나온 부분을 긁어내어 평평하게 만든다는 것입니다.

The theory is that the crushing action of abrasive grains, which are abrasives, scrapes off protruding parts of the object to be processed to flatten it.

연마 입자가 공작물 표면으로 눌려지면서 연마 입자와의 접촉 지점에서 소성 변형이 우선적으로 발생합니다. 이 현상은 특히 소성 변형에 취약한 금속 소재에서 항상 발생합니다.

As the abrasive grains are pressed into the surface of the workpiece, plastic deformation occurs preferentially at the contact points with the abrasive grains. This phenomenon occurs all the time, especially with metallic materials that are susceptible to plastic deformation.

또한 세라믹과 같은 비금속 취성 재료의 경우에도 취성 파손이 주로 발생하는 세라믹의 경우 연마 입자가 매우 작고 압입 깊이가 얕을 때 소성 변형이 발생합니다.

In addition, even in the case of non-metallic brittle materials such as ceramics, which are mainly subject to brittle fracture, plastic deformation occurs when the abrasive grains are extremely small and the indentation depth is shallow.

2. 표면 흐름 이론_surface flow theory

표면 유동 이론은 가공 대상물의 변형에 의해 발생하는 열과 공구와의 마찰로 인해 접촉점이 고온에서 연화되어 녹으면서 연마가 발생한다는 이론입니다.

The surface flow theory is the theory that polishing occurs when the contact point softens at high temperature and melts due to the heat generated by the deformation of the object to be processed and the friction with the tool.

유동층이 공작물 표면에 남아있는 절삭 흔적과 미세 균열을 숨겨 표면을 거울처럼 마무리한다고 합니다.

It is said that the fluidized bed hides the cutting traces and microcracks remaining on the surface of the workpiece, giving the surface a mirror finish.

3.화학 이론_chemical theory

화학 작용 이론은 연마 입자, 연마액, 공작물 사이에 화학 반응이 일어나고 연마 입자가 생성된 수화층을 제거하여 표면을 매끈하게 한다는 것입니다. 1930년대에 유리를 연마하는 메커니즘으로 제안되었습니다.

The theory of chemical action is that a chemical reaction occurs between the abrasive grains, the polishing liquid, and the workpiece, and the abrasive grains remove the resulting hydration layer to smooth the surface. It was proposed in the 1930s as a mechanism for polishing glass.

연마액(물)의 작용에 의해 유리 표면에 부드러운 실리카겔 층이 형성되고, 이 부드러운 젤 층은 연마 입자의 미세 절단 작용에 의해 제거됩니다. 원래 유리 표면이 노출되면 물의 작용으로 다시 실리카겔 층이 생성됩니다. 이 메커니즘을 반복하여 연마가 이루어집니다.

A soft silica gel layer is formed on the glass surface by the action of the polishing liquid (water), and this soft gel layer is removed by the fine cutting action of the abrasive grains. Once the original glass surface is exposed, the action of water again produces a silica gel layer. The idea is that polishing is done by repeating this mechanism.

노바엘엔피에서 탄성연마재를 사용한 연마_Polishing with elastic abrasives at NOVAL&P

노바엘앤피 가공은 탄성연마재를 이용한 연마를 말합니다.

NOVA L&P processing refers to polishing with elastic abrasives.

일반적은 연마와 다른점은 탄성연마재를 사용하여 제품 표면을 화학적으로 용해하는 동시에 실리카, 지르코니아와 같은 연마입자를 사용한 기계적 연마를 동시에 수행하여 더 매끄러운 연마 표면을 얻는 것입니다.

It differs from conventional polishing by using elastic abrasives to chemically dissolve the surface of the product while simultaneously performing mechanical polishing with abrasives such as silica and zirconia to achieve a smoother polished surface.

결합된 작용으로 인해 상승 효과가 발생하여 연마의 속도와 품질이 향상됩니다. 또한 가공 중 변형이 매우 낮아 반도체 웨이퍼의 표면을 평탄화하는 데 사용됩니다.

The combined action creates a synergistic effect, increasing the speed and quality of polishing. It is also used to flatten the surface of semiconductor wafers due to its very low deformation during processing.

NOVA L&P 는 연마에 최고입니다. NOVA L&P is the best for Polishing

NOVA L&P는 탄성연마재를 사용한 가공에 대한 기술 개발과 노하우를 축적하여 어떤 모양이든 연마 할수 있습니다.

NOVA L&P has developed technology and know-how in machining with elastomeric abrasives and can grind any shape.

가공이나 기본적인 우려 사항에 대한 문의는 언제든지 문의해 주시기 바랍니다.

If you have any questions about machining or general concerns, please feel free to contact us.

1. 노바엘앤피 회사소개

당사는 정밀한 금속 폴리싱 솔루션을 제공하는 회사로 다양한 산업에 걸쳐 폭넓은 경험을 보유하고 있습니다.

특히, 당사의 핵심 기술인 탄성 연마제를 활용하여 반도체부품, 항공기 부품, 3D프린터 출력물 외 다양한 분야의 표면 가공에 이용되고 있습니다.

2. 탄성연마제

3. 정밀한 폴리싱

탄성 연마제는 가공 중 균일한 압력을 유지하여, 미세한 표면 처리에서도 고품질의 마감을 제공합니다.
복잡한 형상이나 어려운 접근 부위에서도 탁월한 연마 효과를 발휘합니다.

4. 표면 손상 최소화

기존의 연마제에 비해 탄성 연마제는 표면을 손상시키지 않으면서도 불필요한 버를 제거합니다.

5. 다양한 적용성

다양한 금속 소재(스틸, 알루미늄, 티타늄, 코텡면 등)에 적용 가능하며, 각종 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

6. 효율성 및 비용 절감

탄성 연마제는 연마 과정의 효율성을 극대화하여 숙련되지 않은 작업 시간을 단축시킵니다.
건식방식의 폴리싱 작업은 작업환경의 개선합니다.
자동화 생산방식을 적용하여, 안정적인 생산이 가능합니다.

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유튜브: https://youtu.be/Y0egUi7OYf0

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3D 프린팅 프로세스_3D 후처리 연마

노바엘앤피 본사 — Wed, 20 Nov 2024 14:12:05 +0900

✅ 3D 프린팅은 적층 제조라고도 하며, 디지털 모델에서 3차원 물체를 층층이 만드는 프로세스입니다. 이 접근 방식은 전통적인 제조로는 달성하기 어렵거나 불가능한 빠른 프로토타입 제작, 사용자 정의 및 복잡한 형상을 허용하기 때문에 혁신적입니다. 3D 프린팅 프로세스의 주요 단계와 관련 기술 유형을 살펴보겠습니다.

3D printing, also known as additive manufacturing, is the process of creating three-dimensional objects layer by layer from a digital model. This approach is revolutionary because it allows for rapid prototyping, customization, and complex geometries that are difficult or impossible to achieve with traditional manufacturing. Let's take a look at the main steps in the 3D printing process and the types of technologies involved.

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3D 모델 설계

CAD 소프트웨어: 3D 인쇄의 첫 번째 단계는 일반적으로 CAD(Computer-Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 디지털 모델을 만드는 것입니다. 이 파일은 인쇄할 대상의 세부적인 3차원 청사진을 제공합니다.

모델은 STL(Standard Tessellation Language)과 같은 형식으로 저장되며, 이는 객체를 일련의 삼각형 또는 기타 다각형 모양으로 분해합니다. 그런 다음 이러한 파일은 인쇄를 위해 레이어로 슬라이스됩니다.

3D 모델 슬라이싱

슬라이싱 소프트웨어: STL 파일은 슬라이싱 소프트웨어(Cura 또는 PrusaSlicer 등)를 통해 처리됩니다. 이 소프트웨어는 3D 모델을 레이어로 변환하고 프린터가 따라야 할 툴패스(또는 G코드)를 만듭니다.

레이어 두께: 슬라이싱 소프트웨어는 또한 해상도와 인쇄 시간에 영향을 미치는 레이어 두께의 사용자 정의를 허용합니다. 얇은 레이어는 더 미세한 디테일을 생성하지만 시간이 더 오래 걸리는 반면, 두꺼운 레이어는 덜 세부적으로 더 빠르게 인쇄합니다.

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3D 프린팅 기술 선택

FDM(Fused Deposition Modeling): 초보자와 취미인을 위한 가장 일반적인 3D 프린팅 형태입니다. 노즐을 통해 녹고 압출되는 열가소성 필라멘트를 사용하여 층을 쌓아 물체를 형성합니다.

입체석판 인쇄(SLA): 이 기술에서는 UV 레이저가 포토폴리머 수지를 층층이 경화시켜 매끄러운 마감 처리가 된 매우 세부적인 부품을 만듭니다. 이는 치과 및 보석과 같은 산업에서 복잡한 디자인에 자주 사용됩니다.

선택적 레이저 소결(SLS): 이 기술은 레이저를 사용하여 분말 소재(일반적으로 나일론)를 층층이 융합합니다. SLS는 지지 구조가 필요 없이 내구성 있고 기능적인 부품을 허용하기 때문에 산업 현장에서 인기가 있습니다.

기타 기술: 기타 형태로는 직접 금속 레이저 소결(DMLS), 멀티젯 융합(MJF), 폴리젯 인쇄 등이 있으며, 각각 고유한 재료, 응용 분야 및 장점을 갖고 있습니다.

3D 프린팅 후처리

지지대 제거: FDM과 같은 일부 기술의 경우 지지대를 수동으로 또는 도구로 제거해야 합니다. SLA에서는 지지대를 가끔 클립으로 고정하고 SLS에서는 과도한 파우더를 털어냅니다.

샌딩 및 매끈하게 다듬기: 샌딩 및 매끈하게 다듬기: 매끄러운 마감을 위해 부품을 추가로 샌딩하거나 광택을 내야 할 수도 있습니다.

경화: 수지 기반 인쇄(SLA 및 DLP)의 경우, 부품은 완전한 강도를 얻기 위해 UV 조명에서 추가 경화가 필요한 경우가 많습니다.

최종 용도에 따라 도장, 전기 도금 또는 코팅과 같은 추가 마무리 단계가 추가될 수 있습니다.

3D 프린팅 소재

플라스틱과 폴리머는 가장 많이 사용되는 소재입니다. 이는 최초로 채택된 소재 중 하나이며 비교적 저렴하고 일반적으로 가볍기 때문입니다.

가장 인기 있는 플라스틱은 다음과 같습니다.

일반적으로 용접이나 주조가 잘되는 금속은 적층 제조에 사용할 수 있습니다. 3D 프린팅에 많이 사용되는 금속은 다음과 같습니다.

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS): 3D 프린팅 생산 분야에서 가장 많이 사용되는 소재인 ABS는 강하고 내구성이 뛰어나며 가격이 저렴합니다. 케이스, 지그, 픽스처 및 기타 최종 사용 부품에 이상적인 소재입니다.

폴리아미드(PA): 나일론이라고도 하는 PA는 더 비싸지만 ABS보다 강합니다. 상당한 연성을 포함한 다양한 물리적 특성이 결합되어 있어 기능성 프로토타입에 많이 사용됩니다.

폴리카보네이트(PC): : PC는 가볍고 밀도가 높으며 인장 강도가 뛰어날 뿐만 아니라 충격에 매우 강합니다. 섬유로 보강하면 뛰어난 강성과 강도를 가진 부품을 인쇄하는 데 사용할 수 있습니다.

금속 3D 프린팅은 여러 면에서 제조업체의 작업을 더 쉽게 만들어 줍니다. 폴리머와 같은 일부 재료는 기본적으로 3D 프린팅을 위한 새로운 재료 산업의 개발이 필요하지만, 적층 제조업체는 기존의 와이어, 금속 분말 또는 공급 원료를 사용할 수 있습니다.

금속은 기존 제조 방식에서는 사용하기 어렵지만 3D 프린팅을 사용하면 제조업체는 일반적으로 가공하는 것과 동일한 재료로 부품을 더 쉽게 만들 수 있습니다.

일반적으로 용접이나 주조가 잘되는 모든 금속은 적층 제조에 적합합니다. 3D 프린팅에 사용되는 인기 금속은 다음과 같습니다.

Steel: 강하고 피로에 강하며 대부분의 금속에 비해 매우 저렴한 옵션으로, 엔지니어와 과학자들은 무게가 중요하지 않은 고압, 고온 환경에서 강철을 사용하고 있습니다.

Titanium: 가볍고 강하며 생체 적합성이 뛰어난 티타늄은 특히 임플란트와 같은 항공우주 및 의료 분야의 3D 프린팅에 많이 사용됩니다.

Aluminum: 알루미늄은 강철이나 티타늄만큼 강하지는 않지만 부식에 강하고 가볍고 다용도로 사용할 수 있어 자동차 경주용 부품에 이상적입니다. 또한 미세한 디테일이 있는 얇은 부품을 제작할 수 있습니다.

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NOVA 3D 프린팅 후처리 연마

1. 노바엘앤피 회사소개
당사는 정밀한 금속 폴리싱 솔루션을 제공하는 회사로 다양한 산업에 걸쳐 폭넓은 경험을 보유하고 있습니다.

특히, 당사의 핵심 기술인 탄성 연마제를 활용하여 반도체부품, 항공기 부품, 3D프린터 출력물 외 다양한 분야의 표면 가공에 이용되고 있습니다.

2. 탄성연마제

3. 정밀한 폴리싱

탄성 연마제는 가공 중 균일한 압력을 유지하여, 미세한 표면 처리에서도 고품질의 마감을 제공합니다.
복잡한 형상이나 어려운 접근 부위에서도 탁월한 연마 효과를 발휘합니다.

4. 표면 손상 최소화

기존의 연마제에 비해 탄성 연마제는 표면을 손상시키지 않으면서도 불필요한 버를 제거합니다.

5. 다양한 적용성

다양한 금속 소재(스틸, 알루미늄, 티타늄, 코텡면 등)에 적용 가능하며, 각종 산업 분야에서 활용되고 있습니다.

6. 효율성 및 비용 절감

탄성 연마제는 연마 과정의 효율성을 극대화하여 숙련되지 않은 작업 시간을 단축시킵니다.
건식방식의 폴리싱 작업은 작업환경의 개선합니다.
자동화 생산방식을 적용하여, 안정적인 생산이 가능합니다.

홈페이지 : www.novalnp.com

유튜브: https://youtu.be/Y0egUi7OYf0

⚙️ 본사 / NOVA L&P

☎️ 051-514-9530

︎ 부산시 북구 효열로111, 510호(부산지식산업센타)

⚙️ 경인지사 / NOVA L&P

☎️ 031-433-2138

︎ 경기도 시흥시 공단1대로 13, 807호, Korea

[공지] 2024 대구국제기계산업대전에 참가하고 있는 노바엘앤피!

노바엘앤피 본사 — Tue, 19 Nov 2024 11:02:13 +0900

✅ 2024 대구국제기계산업대전에 참가하고 있는 노바엘앤피!

■ 주요전시품목

탄성연마제 국내 유일의 안정화된 탄성연마제를 제공합니다. 기존의 달아서 없어지는 연마제가 아니며, 유기체와 같이 탄성을 조절하여 광택을 더 많이, 또는 연삭을 더 많이 조절하여 원하는 목표를 달성할 수 있도록 가공을 지원합니다. 삼성전자, CTR, 유명 반도체 부품가공업체 등 다양한 분야에 이미 진입해 있으며, 그 활용도는 지속적으로 늘어날 것입니다.

Elastic abrasive We provide the only stabilized elastic
abrasive in Korea. It is not worn up then disappear like other
abrasives. It adjusts elasticity like an organism to achieve more gloss or more grinding. We provide processing support to help you achieve your desired goals. It has already entered various fields such as Samsung Electronics, CTR, and famous semiconductor parts processing companies, and its utilization will continue to increase.

■ 회사소개

노바엔앤피는 금속 가공분야의 솔루션 회사입니다. 기존의 사포, 전동 공구를 통한 한정된 폴리싱 방법에서 벗어나, 소재, 장비, 레 시피를 제공하는 솔루션회사입니다. 3D프린터 출력물, 티타늄, 알루미늄, 마그네슘, 동, 아연 등 다양한 소재에 접목 가능하며 정 밀 가공된 제품의 툴마크 제거와 경면 처리를 통한 Ra 표면 조도 개선에 많이 사용되고 있습니다. 반도체부품, 항공기 부품, 금형, 변속기(트랜스미션), 웜기어, 공구폴리싱, 리머 재생, 인공관절 폴 리싱, 티타늄 3D프린터 출력물, 주물, 주조물 그 분야와 소재에 상관없이 적절한 솔루션을 제공하여 최고의 마감 퀄러티 제품을 생산할 수 있는 기술을 제공합니다.

Nova L&P is a solutions company in the metal processing field. We are a solution company that provides materials, equipment, and recipes, breaking away from the limited polishing methods using existing sandpaper and power tools. It can be applied to various materials such as 3D printer output, titanium, aluminum, magnesium, copper, and zinc. It is widely used to remove tool marks from precision machined products and improve Ra surface roughness through mirror finishing. Semiconductor parts, aircraft parts, molds, transmissions, worm gears, tool polishing, reamer regeneration, artificial joint polishing, titanium 3D printer output, castings, castings Regardless of the field or material, we provide appropriate solutions and provide technology to produce products with the best finishing quality.

DRAG FINISHING MACHINE 드래그피니싱 연마장비

DRAG FINISHING MACHINE / 드래그피니싱 연마장비

가공대상물의 고속회전과 연마재의 마찰을 이용한 연마장비
고속회전이 가능한 정방형 또는 이에 준하는 가공품의 외관 품질개선에 유리
초경/ 탄소강/ 알루미늄/ 티타늄 등 모든 종류의 철, 비철재료 적용가능
플라스틱/ 3D 레진출력물/ 3D 메탈출력물 적용가능
미세버제거. 고정밀 모서리 라운딩
표면조도개선/ 미러래핑
사용환경, 적용대상에 따라 원형운동 / 직선운동 장비 보유
건식타입 연마재 / 습식타입 연마재 보유
40매쉬~40000메쉬의 다양한 연마재 입도 보유

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유튜브: https://youtu.be/Y0egUi7OYf0

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[초청장] 2024대구국제기계산업대전

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NOVA를 이용한 유연한 틀니 연마_Flexible Denture

노바엘앤피 본사 — Wed, 6 Nov 2024 11:32:19 +0900

✅ 대부분의 틀니는 단단하고 튼튼합니다. 최근에는 부드러운 소재의 부분 틀니를 선택하는 분들이 많아지고 있습니다.

예전부터 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 사용하여 틀니를 제작해 왔으며, 시설이 갖춰지면 금속 주조/금속 프레임/금속 베이스 틀니도 제작하여 결손을 복원합니다. 아크릴 의치 베이스 보철물에는 각각의 장단점이 있습니다. 이러한 보철물의 일부 문제는 언더컷 부위에 삽입, 메틸 메타크릴레이트의 취성으로 인한 골절, 메틸 메타크릴레이트 모노머에 대한 알레르기 등 해결이 어렵습니다.

최근 연구 결과, 많은 환자들이 유연한 의치 사용에 대해 매우 만족스러워했습니다. 환자들은 기존의 메타크릴레이트 의치보다 유연한 의치를 선호했습니다.

재료는 수십 년에 걸쳐 개발되었습니다. 그러나 연마 방법은 여전히 동일합니다.

이 과정은 쉬워 보이지만 전문적인 기술이 필요합니다.

NOVA는 이에 대한 새로운 솔루션을 제공할 것입니다.

숙련된 인력이 필요없고, 쉽고 빠르게 누구나 할수 있습니다.

NOVA 연마재는 거울 광택이 나는 표면을 제공합니다.

치과 보철물의 매끄러운 광택이 나는 표면은 박테리아의 번식과 플라그 축적을 방지하는데 중요합니다.

또한 엘라스틱 미디어는 작업자의 기술에 따라 수작업으로 광택을 내는 것에 비해 손상 없이 표면을 광택낼 수 있습니다.

아래에서 차이점을 확인할 수 있습니다.

고도로 광택이 나는 표면의 주요 장점 중 하나는 매우 매끄럽다는 것입니다.

즉, 먼지나 미생물이 끼어 있을 곳이 없어 쉽게 청소할 수 있습니다.

고도로 미러링된 상태의 경우, 금속 표면에 물을 부으면 마치 오일을 바른 것처럼 금속 표면에 물이 남지 않습니다.

NOVA Abrasive는 식품과 화장품 등급의 소재로 만들어 졌습니다.
단. 코팅된 분쇄 연마재는 제외합니다.

NOVA로 차세대 연마 솔루션을 사용해 보세요.

의치 표면 현미경 사진

NOVA 기술의 큰 장점은 수동 노동을 대체할 수 있다는 것입니다.

NOVA 탄성 연마재는 복잡한 작업물의 표면을 따라 흐르므로 가장자리 손상이 최소화됩니다.

NOVA Abrasive는 티타늄, 마그네슘, 세라믹, 지르코니아, 3D 프린팅, 아크릴, 구리, 스테일리스 스틸, 크롬, 알루미늄, 황동 및 청동을 포함한 다양한 금속에 대한 다목적 금속 연마를 사용할 수 있습니다.

대상물의 재질, 거칠기, 형태에 따라 NOVA는 연마 솔루션을 제공합니다.

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홈페이지 : www.novalnp.com

유튜브: https://youtu.be/Y0egUi7OYf0

본사 / NOVA L&P

전화번호(Phone): 051-514-9530

주소(Address): 부산시 북구 효열로111, 510호 부산지식산업센터(금곡점)

경인지사 / NOVA L&P

전화번호(Phone): 031-433-2138

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